Дрітовий плазмовий розпилювач для наплавлення. Плазмова наплавлення – ефективний спосіб захисту металевих деталей. Основні особливості наплавлення металу за плазмовою технологією

Широке застосування нині знаходять плазмові методи наплавлення. При плазмовій наплавці (ПН) як джерело нагрівання використовується плазма, яка є речовиною в сильно іонізованому стані. В 1 см 3 плазми міститься 109 - 1010 і більше заряджених частинок. Практично у будь-якому дуговому розряді утворюється плазма. Основним методом отримання плазми для технологічних цілей є пропускання газового струменя через електричну дугу, розташовану у вузькому мідному каналі. При цьому у зв'язку з відсутністю можливості розширення стовпа дуги зростає кількість пружних і непружних зіткнень заряджених частинок, тобто збільшується ступінь іонізації, зростає щільність і напруга дуги, що викликає підвищення температури до 10000 - 15000 про С.

Наявність у плазмових пальників стабілізуючого водоохолоджуваного каналу сопла є основною відмінністю від звичайних пальників, що застосовуються при зварюванні в середовищі захисних газів електродом, що не плавиться.

При зміцненні та відновленні деталей залежно від їх форми, умов роботи застосовують кілька різновидів плазмового наплавлення, що відрізняються типом присадного металу, способом його подачі на зміцнювану поверхню та електричними схемами підключення плазмотрона.

При плазмовій наплавці по відношенню до деталі, що наплавляється застосовують два види стиснутої дуги: прямої і непрямої дії. В обох випадках запалення дуги плазмотрону та здійснення процесу наплавлення виконують комбінованим способом: спочатку між анодом та катодом плазмотрону за допомогою осцилятора збуджують дугу непрямої дії.

Дуга прямої діїутворюється при дотику малоамперної (40 - 60 А) непрямої дуги з струмоведучою деталлю. У зону дуги можуть подаватися матеріали: нейтральний або струмопровідний дріт, два дроти (рис. 8.8), порошок, порошок одночасно з дротом.

Метод непрямої дугиполягає в тому, що між черговою дугою і струмопровідним дротом утворюється пряма дуга, продовження якої є непрямою незалежною дугою по відношенню до електрично нейтральної деталі.

Високу продуктивність (до 30 кг/год) забезпечує плазмова наплавка з подачею у ванну двох електродів, що плавляться 1 (рис.8.8), підключених послідовно до джерела живлення і нагріваються майже до температури плавлення. Захисний газ подається через сопло 2.

Універсальний спосіб плазмового наплавлення – наплавлення з вдуванням порошку в дугу(Рис.8.9). Пальник має три сопла: 3 – для формування плазмового струменя, 4 – для подачі присадного порошку, 5 – для подачі захисного газу. Один джерело струму служить для запалювання дуги осцилятором 2 між електродом і соплом, а інший джерело струму формує плазмову дугу прямої дії, яка оплавляє поверхню виробу і плавить порошок, що подається з бункера потоком 6 газу. Змінюючи струм обох дуг пристроями 1, можна регулювати кількість теплоти, що йде на плавлення основного металу і порошку присади і, отже, частку металу в наплавленому шарі.

Рис. 8.9. Плазмова порошкова наплавка

Збільшення продуктивності процесу плазмового наплавлення багато в чому залежить від ефективності нагрівання порошку в дузі. Температура, яку набувають частинки порошку в дузі, визначається інтенсивністю та тривалістю нагріву, що залежать від параметрів плазми, умови введення порошку в дугу, технічних параметрів процесу наплавлення. Найбільший вплив на нагрівання порошку мають струм дуги, розмір частинок та відстань між плазмотроном та анодом.

Основні переваги методу ПН:висока якість наплавленого металу; мала глибина проплавлення основного металу за високої міцності зчеплення; можливість наплавлення тонких шарів; Висока культура виробництва.

Основні недоліки ПН:щодо невисока продуктивність; необхідність у складному обладнанні.

Технологічний процес нанесення покриттів при розплавленні як присадочного матеріалу (прутків, дротів, трубок, стрижнів, стрічок, порошків), так і поверхневого шару металевої поверхні, що наплавляється. Залежно від виду джерела нагріву наплавка може вироблятися за допомогою теплоти газового полум'я (газопламенна), електричної дуги (електродугова в середовищі захисного газу, під флюсом та ін), розплавленого шлаку (електрошлакова), концентрованих джерел енергії - стиснутої дуги (плазмова), лазерного променя (лазерна) та ін. методами.

Призначення

Виготовлення деталей із зносо- та корозійностійкими властивостями поверхні, а також відновлення розмірів зношених та бракованих деталей, що працюють в умовах високих динамічних, циклічних навантажень або схильних до інтенсивного зношування.

Вибір способу

Вибір і використання конкретного способу наплавлення визначається умовами виробництва, кількістю, формою і розмірами деталей, що наплавляються, допустимим перемішуванням наплавленого і основного металу, техніко-економічними показниками, а також величиною зносу. Вибір типу матеріалу покриття здійснюється відповідно до умов експлуатації деталей. Як присадковий матеріал при наплавленні деталей у багатьох випадках найбільш ефективно використання порошків, які технологічні у виготовленні та забезпечують отримання хімічного та фазового складу покриття в широких межах.

Переваги

• нанесення покриттів значних товщин;
• відсутність обмежень за розмірами поверхонь, що наплавляються;
• отримання необхідних розмірів деталей, що відновлюються шляхом нанесення матеріалу того ж складу, що і основний метал;
• використання як відновлення розмірів зношених і бракованих деталей, а й ремонту виробів з допомогою залікування дефектів (раковин, пір, тріщин);
• низьке тепловкладання в основний метал при плазмовому наплавленні;
• багаторазове проведення процесу відновлення і, отже, висока ремонтоспроможність деталей, що наплавляються;
• висока продуктивність;
• відносна простота та малогабаритність обладнання, легкість автоматизації процесу.

Недоліки

• можливість зміни властивостей наплавленого покриття через перехід до нього елементів основного металу;
• зміна хімічного складу основного та наплавленого металу внаслідок окислення та вигоряння легуючих елементів у навколошовній зоні;
• виникнення підвищених деформацій за рахунок термічної дії;
• утворення великих розтягуючих напруг у поверхневому шарі деталі, що досягають 500 МПа та зниження характеристик опору втоми;
• можливість структурних змін в основному металі, зокрема, утворення крупнозернистої структури, нових крихких фаз;
• можливість виникнення тріщин у наплавленому металі та зоні термічного впливу та, як наслідок обмежений вибір поєднань основного та наплавленого металів;
• наявність великих припусків на механічну обробку, що призводять до суттєвих втрат металу наплавлення та підвищення трудомісткості механічної обробки наплавленого шару;
• вимоги переважного розташування поверхні, що наплавляється в нижньому положенні;
• використання в окремих випадках попереднього нагрівання і повільного охолодження виробу, що наплавляється, що збільшує трудомісткість і тривалість процесу;
• Проблема наплавлення дрібних виробів складної форми.

Плазмова наплавка

Плазмовими називаються виробничі технології, що використовують вплив плазми (четвертого агрегатного стану речовини) на різні матеріали з метою виготовлення, обслуговування, ремонту та експлуатації виробів. При плазмовому наплавленні нагрівання деталі і присадкового матеріалу здійснюється електродуговою плазмою, яка генерується дугою прямої дії стиснутою плазмоутворюючим соплом і плазмоутворюючим газом або дугою непрямої дії, що горить між електродом і плазмоутворюючим соплом (між електродом і присадковим дротом).

Плазмово-порошкова наплавка

При плазмово-порошковій наплавці застосовується як процес, що використовує одну дугу прямої дії, так і дводуговий РТА процес (plasma transferred arc), де діє одночасно дуга прямої дії, що горить між електродом і виробом, і дуга непрямої дії, що горить між електродом і плазмоутворюючим соплом (Рис. 1). У зв'язку з тим, що традиційно процес нанесення покриттів з використанням непрямої дуги називається плазмовим напиленням, а із застосуванням дуги прямої дії - плазмовою наплавкою, процес PTA отримав назву плазмова наплавка-напилення.

Процес плазмового наплавлення-напилення можна охарактеризувати як метод нанесення порошкових покриттів товщиною 0,5-4,0 мм з регульованим введенням тепла в порошок і виріб плазмотроном з двома дугами прямої і непрямої дії, що горять. Непряма (пілотна, чергова) дуга використовується для розплавлення порошку присадки, а основна дуга - для оплавлення поверхневого шару деталі і підтримки необхідної температури порошку на деталі. Роздільна регулювання параметрів основний і непрямої дуги забезпечує ефективне розплавлення порошку при мінімальному нагріванні поверхні деталі.

Основні переваги плазмового наплавлення-напилення:

• мінімальний термічний вплив на основний метал;
• мінімальне перемішування основного та наплавленого металу;
• високий коефіцієнт використання присадного матеріалу;
• незначні припуски на механічну обробку;
• мінімальні деформації наплавленої деталі;
• рівномірність висоти наплавленого шару;
• Висока стабільність процесу.

У табл. 1 представлені відмінні характеристики плазмового наплавлення-напилення від найближчих аналогів. Так покриття, що наносяться плазмовим наплавленням з використанням дуги прямої дії, забезпечують надмірне оплавлення основного металу і його перемішування з присадним матеріалом, а покриття, що наносяться плазмовим напиленням, не є безпористими і обмежені товщиною порядку 1 мм (за межами якої можливе розтріскування внаслідок ).

Таблиця 1. Основні властивості покриттів, що наносяться плазмовими методами

Вид плазмотронів для процесу плазмового наплавлення-напилення представлений на рис. 2.

Рис. 2. Плазмотрони для плазмового наплавлення-напилення

Порівняльні характеристики всіх виробничих плазмових технологій наведено у табл. 2 (позитивні сторони процесів виділені сірою заливкою осередків, а найбільші переваги відзначені жирним шрифтом), а на рис. 3 представлені варіанти їхнього використання.

Таблиця 2. Характеристики плазмових технологій

Плазмова наплавка найчастіше використовується для нанесення покриттів на клапани автомобільних та суднових двигунів, різні екструдери та шнеки, деталі арматури та інші деталі. Економічна ефективність плазмового наплавлення визначається підвищенням довговічності наплавлених деталей при зниженні витрати порошкових матеріалів, витрат на їх обробку, економії газу.

Рис. 3. Процес плазмового наплавлення

Посилання на книги та статті

• Соснін Н.А., Єрмаков С.А., Тополянський П.А. Плазмові технології. Посібник для інженерів. Вид-во Політехнічного ун-ту. СПб.: 2013. – 406 с.
• Тополянський П.А., Тополянський А.П. Прогресивні технології нанесення покриттів – наплавлення, напилення, осадження. РИТМ: Ремонт. Інновації. Технології. Модернізація. 2011 № 1 (59). – С. 28-33
• Єрмаков С.А., Тополянський П.А., Соснін Н.А. Оцінка якості процесу плазмового наплавлення. Зварювання та діагностика. 2015. № 3. – C. 17-19
• Єрмаков С.А., Тополянський П.А., Соснін Н.А. Оптимізація плазмового порошкового наплавлення дводуговим плазмотроном. Ремонт. Відновлення. Модернізація. 2014. № 2. – С. 19-25

Плазмово-порошкова наплавка (Plasma transfer Arc, PTA)

Плазма - нагрітий до високої температури сильно іонізований газ, що досягає температури +10 ... 18 тис. С. Плазмовий струмінь утворюється в спеціальних пальниках - плазмотронах. Катодом є неплавний вольфрамовий електрод. Струмінь плазмового газу зі швидкістю потоку до 15 000 м/сек захоплює і подає порошок на поверхню деталі.

Переваги плазмово-порошкового наплавлення:

1. Висока концентрація теплової потужності.
2. Мінімальна ширина зони термічного впливу, відсутність повідців.
3. Товщина шару, що наплавляється від 0,1 мм до декількох мм.
4. Наплавляє різні зносостійкі матеріали на сталеву деталь.
5. Плазмове загартування поверхні виробу.
6. Незначне перемішування матеріалу, що наплавляється з основою.

АТ "Плакарт" має значний досвід рішень плазмово-порошкового наплавлення. Даний метод нанесення зносостійкого покриття забезпечує високу якість та однорідність наплавленого металу.

Застосування:

• Захист від корозії та зношування деталей запірної та запірно-регулюючої арматури: арматура для суднобудівної та хімічної промисловості, енергетична арматура, нафтогазова арматура. Безвідмовна робота наплавлених деталей запірної арматури понад 10 років. Зносостійка арматура (сідла, шибери, штоки) гірничодобувної промисловості.
• Зміцнення зносостійкими покриттями високонавантажених деталей (горлових кілець та клапанів та ін.)

Після плазмово-порошкового наплавлення деталі витримують вплив агресивних хімічних середовищ, підвищені температури, зберігають високі характеристики міцності.

У наявності на складі!
Висока продуктивність, зручність, простота в керуванні та надійність в експлуатації.

Зварювальні екрани та захисні шторки - у наявності на складі!
Захист від випромінювання при зварюванні та різанні. Великий вибір.
Доставка по всій Росії!

Ручне дугове наплавлення штучними електродами

Найбільш універсальний метод, придатний для наплавлення деталей різної форми, може виконуватися у всіх просторових положеннях. Легування наплавленого металу здійснюється через стрижень електрода та/або через покриття.

Для наплавлення використовують електроди діаметром 3-6 мм (при товщині наплавленого шару менше 1,5 мм застосовують електроди діаметром 3 мм, при більшій – діаметром 4-6 мм).

Для забезпечення мінімального проплавлення основного металу за достатньої стійкості дуги щільність струму повинна становити 11-12 А/мм 2 .

Основні переваги методу:

• універсальність та гнучкість при виконанні різноманітних наплавних робіт;
• простота та доступність обладнання та технології;

Основні недоліки методу:

• низька продуктивність;
• важкі умови праці;
• мінливість якості наплавленого шару;
• велике проплавлення основного металу.

Напівавтоматична та автоматична дугова наплавка

Для наплавлення застосовуються всі основні способи механізованого дугового зварювання - під флюсом, самозахисними дротиками та стрічками та в середовищі захисних газів. Найбільш широко використовується наплавлення під флюсом одним дротом або стрічкою (холоднокатаною, порошковою, спеченою). Для збільшення продуктивності застосовують багатодугову або багатоелектродну наплавку. Легування наплавленого металу здійснюється, як правило, через електродний матеріал, флюси, що легують, застосовуються рідко. Велике поширення набула дугова наплавка самозахисними порошковими дротиками та стрічками. Стабілізація дуги, легування та захист розплавленого металу від азоту та кисню повітря забезпечується за рахунок компонентів сердечника електродного матеріалу.

Дугова наплавка серед захисних газів застосовується відносно рідко. Як захисні гази використовуються СОг, аргон, гелій, азот або суміші цих газів.

Внаслідок великого проплавлення основного металу при дуговому наплавленні необхідний склад наплавленого металу вдається одержати лише 3-5-мм шарі.

Основні переваги методу:

• універсальність;
• висока продуктивність;
• можливість одержання наплавленого металу практично будь-якої системи легування.

Основний недолік:

• велике проплавлення основного металу, особливо при наплавленні дротом.

Електрошлакова наплавка (ЕШН)

ЕШН заснована на використанні тепла, що виділяється при проходженні електричного струму через ванну шлаку.

Основні схеми електрошлакового наплавлення наведено на рис. 25.2.

Рис. 25.2. Схеми електрошлакового наплавлення:
а – плоскої поверхні у вертикальному положенні: б – нерухомим електродом великого перерізу; в - циліндричної деталі дротом; г - електродім-трубою; д – зернистим присадним матеріалом: е – композиційного сплаву; ж - складовим електродом; з - плоскої поверхні у похилому положенні; і - рідким присадним металом; до - горизонтальної поверхні із примусовим формуванням; л - двома електродними стрічками з вільним формуванням; 1 – основний метал: 2 – електрод; 3 – кристалізатор; 4 – наплавлений метал; 5 – дозатор; 6 – тигель; 7 - флюс

ЕШН можна проводити в горизонтальному, вертикальному або похилому положенні, як правило, з примусовим формуванням наплавленого шару. Наплавлення на горизонтальну поверхню може йти як з примусовим, так і вільним формуванням.

Основні переваги методу:

• висока стійкість процесу в широкому діапазоні щільностей струму (від 0,2 до 300 А/мм 2), що дозволяє використовувати для наплавлення як дріт електродний діаметром менше 2 мм, так і електроди великого перерізу (>35000 мм 2);
• продуктивність, що досягає сотень кілограмів наплавленого металу за годину;
• можливість наплавлення за один прохід шарів великої товщини;
• можливість наплавлення сталей та сплавів з підвищеною схильністю до утворення тріщин;
• можливість надавати наплавленому металу необхідну форму, поєднувати наплавку з електрошлаковим зварюванням і виливком, на чому заснована стикошлакова наплавка.

Основні недоліки методу:

• велика погонна енергія процесу, що обумовлює перегрів основного металу ЗТВ;
• складність та унікальність обладнання;
• неможливість отримання шарів малої товщини (крім способу ЕШН стрічками);

Плазмова наплавка (ПОНЕДІЛОК)

ПН заснована на використанні як джерела зварювального нагріву плазмової дуги. Як правило, ПН виконується постійним струмом прямої або зворотної полярності. Виріб, що наплавляється, може бути нейтральним (наплавлення плазмовим струменем) або, що має місце в переважній більшості випадків, включеними в електричний ланцюг джерела живлення дуги (наплавлення плазмовою дугою). ПН має відносно низьку продуктивність (4-10 кг/год), але завдяки мінімальному проплавленню основного металу дозволяє отримати необхідні властивості наплавленого металу вже в першому шарі та за рахунок цього скоротити обсяг наплавних робіт.

Існує кілька схем ПН (рис. 25.3), але найбільшого поширення набула плазмово-порошкова наплавка - найбільш універсальний метод, оскільки порошки можуть бути виготовлені практично з будь-якого, придатного для наплавлення, сплаву.

Рис. 25.3. Схеми плазмового наплавлення:
а - плазмовим струменем з струмопровідним присадним дротом; б - плазмовим струменем з нейтральним присадним дротом; в - комбінованим (подвійним) дугою одним дротом; г - те саме, з двома дротиками; д - гарячими дротиками; е - електродом, що плавиться; ж - із внутрішньою подачею порошку в дугу; е - із зовнішньою подачею порошку в дугу; 1 – захисне сопло; 2 - сопло плазмотрону; 3 – захисний газ; 4 - плазмоутворюючий газ; 5 – електрод; 6 - присадний дріт; 7 – виріб; 5 – джерело живлення непрямої дуги; Я – джерело живлення дуги прямої дії; 10 – трансформатор; II - джерело живлення дуги електрода, що плавиться; 12 - порошок: 13 - порошок твердого сплаву

Основні переваги методу ПН:

• висока якість наплавленого металу;
• мала глибина проплавлення основного металу за високої міцності зчеплення;
• Висока культура виробництва.

Основні недоліки ПН:

• щодо невисока продуктивність;
• необхідність у складному обладнанні.

Індукційна наплавка (ІН)

ІН - високопродуктивний процес, що легко піддається механізації та автоматизації, особливо ефективний в умовах серійного виробництва. У промисловості застосовуються два основних варіанти індукційної наплавки: з використанням твердого присадного матеріалу (порошкової шихти, стружки, литих кілець тощо), що розплавляється індуктором безпосередньо на поверхні, що наплавляється, і рідкого присадного металу, який виплавляється окремо і заливається на розігріту індуктором деталі, що наплавляється.

Основні переваги методу ІН:

• мала глибина проплавлення основного металу;
• можливість наплавлення тонких шарів;
• висока ефективність за умов серійного виробництва.

Основні недоліки ІН:

• низький к. п. д. процесу;
• перегрів основного металу;
• необхідність використання для наплавлення тільки тих матеріалів, які мають температуру плавлення нижче за температуру плавлення основного металу.

Лазерна (світлова) наплавка (ЛН)

Застосовується три способи ЛН: оплавлення попередньо нанесених паст; оплавлення напилених шарів; наплавлення з подачею порошку присадки в зону оплавлення.

Продуктивність лазерного порошкового наплавлення досягає 5 кг/год. Необхідні склади та властивості наплавленого металу можна отримати вже в першому шарі невеликої товщини, що важливо з точки зору витрати матеріалів та витрат на наплавлення та подальшу обробку.

Основні переваги методу:

• мале та контрольоване проплавлення при високій міцності зчеплення;
• можливість отримання тонких наплавлених шарів (<0,3 мм);
• невеликі деформації деталей, що наплавляються;
• можливість наплавлення важкодоступних поверхонь;
• можливість підведення лазерного випромінювання до кількох робочих місць, що скорочує час переналагодження устаткування.

Основні недоліки методу:

• мала продуктивність;
• низький к. п. д. процесу;
• необхідність у складному, дорогому обладнанні.

Електронно-променева наплавка (ЕЛН)

При ЕЛН електронний пучок дозволяє роздільно регулювати нагрівання та плавлення основного та присадного матеріалів, а також звести до мінімуму їх перемішування.

Наплавлення проводиться з присадкою суцільного або порошкового дроту. Так як наплавлення проводиться у вакуумі, то шихта порошкового дроту може складатися з одних компонентів, що легують.

Основні переваги методу:

• можливість наплавлення шарів малої товщини.

Основні недоліки методу:

• складність та висока вартість обладнання;
• потреба біологічного захисту персоналу.

Газова наплавка (ГН)

При ГН метал нагрівається і розплавляється полум'ям газу, що спалюється в суміші з киснем у спеціальних пальниках. В якості пального газу найчастіше застосовується ацетилен або його замінники: пропан-бутанова суміш, природний газ, водень та ін. Відома ГН з присадкою прутків або з двовання порошку в газове полум'я.

Основні переваги методу:

• мале проплавлення основного металу;
• універсальність та гнучкість технології;
• можливість наплавлення шарів малої товщини. Основні недоліки методу:
• низька продуктивність процесу;
• нестабільність якості наплавленого шару.

Пічне наплавлення композиційних сплавів

Спосіб пічного наплавлення особливо зносостійких композиційних сплавів заснований на просочуванні шару твердих тугоплавких частинок (карбідів) сплавом-зв'язуванням в умовах автовакуумного нагрівання.

Як зносостійку складову композиційного сплаву найбільш часто використовується реліт грануляції 0,4-2,5 мм або подрібнені відходи спечених твердих сплавів типу WC-Со. Зазвичай застосовуваний сплав-зв'язка містить близько 20% Мn, 20% Ni і 60% Су.

Пічне наплавлення композиційних сплавів застосовується переважно в чорній металургії для збільшення довговічності конусів доменних печей, зрівняльних клапанів та інших деталей, що працюють в умовах інтенсивного зношування.

Основна перевага методу:

• можливість наплавлення унікальних виробів складної форми.

Основні недоліки методу:

• необхідність виготовлення металомісткої оснастки, яка після закінчення процесу видаляється в металобрухт;
• Велика тривалість підготовчих операцій.

Волченко В.М. "Зварювання та матеріали, що зварюються".

Одним з основних методів підвищення надійності та ресурсу склоформ, клапанів, запірної арматури є плазмова наплавка (Plasma transfer Arc, PTA).

Використання методу плазмово-порошкового наплавлення дозволяє істотно підвищити якість деталей, що наплавляються, збільшити продуктивність і надати особливі властивості наплавлюваної поверхні.

Вибір у бік методу PTA найбільшими виробниками та споживачами запірної арматури, формокомплектів для виробництва скла, клапанів - підтверджує вигоди використання методу плазмово-порошкового наплавлення, оскільки одержуваний наплавлений шар з підвищеними властивостями дозволяє істотно підвищити терміни служби деталей і вузлів, продовжити міжремонтні і на капітальний та поточний ремонт.

Установки плазмового наплавлення KSK призначені для наплавлення деталей від кілець та клапанів до чистових скляних форм та деталей запірної арматури.

• Підвищення конкурентоспроможності: запропоновані нами методи застосовуються всіма провідними зарубіжними виробниками арматури, скла, клапанів, валків.
• Збільшення міжремонтних циклів: термін експлуатації деталей зростає від 3 до 10 разів.
• Скорочення простоїв: зменшення кількості зупинок, і, менше часу на налагодження устаткування виходу потрібний режим.

Професійне обладнання для наплавлення

Компанія ТОВ «Метсол» представляє до уваги потенційних замовників автоматичні установки плазмового наплавлення від чеського виробника KSK. Обладнання призначене для проведення наплавлення ущільнювальних та робочих поверхонь, включаючи склоформи, сідла запірно-регулюючої арматури, кільця клапана, наплавлення внутрішніх діаметрів. Конструкція плазмотронів підходить для виробів різної форми та способів наплавлення. Розробники пропонують 7 типів плазматронів, які гарантують навіть за максимального режиму роботи ефективне охолодження установки. У процесі роботи допускається коригування налаштувань зварювальних програм оператором через сенсорний екран панелі пульта. Це дозволяє зменшити у тестових зразках відсоток шлюбу.

Якісний підхід

Одним із напрямків діяльності компанії ТОВ «Метсол» є постачання, встановлення та налагодження замовникам встановлення плазмового наплавлення в Єкатеринбурзі. Досвідчені спеціалісти ефективно вирішують виробничі завдання на високому професійному рівні. Сервісна служба володіє сучасними знаннями в галузі зварювальних технологій та металообробки. Вирішивши купити автоматичне встановлення плазмового наплавлення ви отримаєте:

• Підвищення конкурентоспроможності лише на рівні провідних зарубіжних виробників арматури, скла, клапанів, валків.
• Збільшення міжремонтних інтервалів: термін експлуатації деталей зростає від 3 до 10 разів.
• Скорочення простоїв та кількості зупинок.

Рекомендуємо почитати

Заміський будинок

Дітям про професію військового

Спальня

Не забудь взяти в школу дудку, і, звичайно ж, свисток

Дитяча

Вірші російських поетів про зиму: чарівні рядки!

Ванна та туалет

Урок «Милосердя та співчуття Презентація урок доброти стежкою добра та милосердя

Ванна та туалет

НОД з розвитку промови у ІІ молодшій групі "Читання вірша А

Заміський будинок

Неслухняні діти - Ангел Каралійчев