Drutowy atomizer plazmowy do napawania. Spawanie plazmowe to skuteczny sposób na zabezpieczenie części metalowych. Główne cechy napawania metali technologią plazmową

Metody napawania plazmowego są obecnie szeroko stosowane. W napawaniu plazmowym (PN) jako źródło ciepła wykorzystuje się plazmę, która jest substancją w stanie silnie zjonizowanym. 1 cm 3 plazmy zawiera 10 9 - 10 10 i więcej naładowanych cząstek. Plazma powstaje w prawie każdym wyładowaniu łukowym. Główną metodą pozyskiwania plazmy do celów technologicznych jest przejście strumienia gazu przez łuk elektryczny umieszczony w wąskim miedzianym kanale. Jednocześnie ze względu na brak możliwości rozszerzania się kolumny łuku zwiększa się liczba zderzeń sprężystych i niesprężystych cząstek naładowanych, tj. wzrasta stopień jonizacji, rośnie gęstość i napięcie łuku, co powoduje wzrost temperatury do 10 000 - 15 000 ° C.

Obecność stabilizującego kanału dyszy chłodzonej wodą w palnikach plazmowych jest główną różnicą w stosunku do konwencjonalnych palników stosowanych do spawania w osłonie gazów elektrodą nietopliwą.

Podczas utwardzania i odnawiania części, w zależności od ich kształtu i warunków pracy, stosuje się kilka rodzajów napawania plazmowego, które różnią się rodzajem spoiwa, sposobem jego dostarczania do utwardzanej powierzchni oraz obwodami elektrycznymi do podłączenia palnika plazmowego .

W napawaniu plazmowym stosuje się dwa rodzaje sprężonego łuku w stosunku do spawanej części: bezpośrednie i pośrednie. W obu przypadkach zajarzenie łuku palnika plazmowego i realizacja procesu napawania odbywa się w sposób łączony: najpierw za pomocą oscylatora wzbudzany jest łuk pośredni pomiędzy anodą i katodą palnika plazmowego.

Łuk akcji bezpośredniej powstaje, gdy łuk pośredni o niskim natężeniu (40 - 60 A) styka się z częścią przewodzącą prąd. W strefę łuku można podawać materiały: drut neutralny lub przewodzący prąd, dwa druty (ryc. 8.8), proszek, proszek jednocześnie z drutem.

Metoda łuku pośredniego polega na tym, że między łukiem pilotującym a drutem przewodzącym prąd powstaje łuk bezpośredni, którego kontynuacją jest łuk pośredni niezależny w stosunku do części elektrycznie neutralnej.

Wysoką wydajność (do 30 kg / h) zapewnia napawanie plazmowe z dostarczeniem dwóch zużywalnych elektrod 1 (ryc. 8.8) do kąpieli, połączonych szeregowo ze źródłem zasilania i podgrzanych prawie do temperatury topnienia. Gaz osłonowy jest dostarczany przez dyszę 2.

Uniwersalna metoda napawania plazmowego - napawanie z wdmuchiwaniem proszku w łuk(rys.8.9). Palnik posiada trzy dysze: 3 - do wytwarzania strumienia plazmy, 4 - do podawania proszku wypełniającego, 5 - do dostarczania gazu ochronnego. Jedno źródło prądu służy do zajarzenia łuku za pomocą oscylatora 2 między elektrodą a dyszą, a drugie źródło prądu tworzy łuk plazmowy o działaniu bezpośrednim, który topi powierzchnię wyrobu i topi proszek dostarczany z leja zasypowego 6 przez przepływ gazu. Zmieniając prądy obu łuków za pomocą urządzenia 1, można kontrolować ilość ciepła zużywanego do topienia metalu podstawowego i proszku wypełniacza, a co za tym idzie, udział metalu w osadzanej warstwie.

Ryż. 8.9. Napawanie proszkowe plazmą

Wzrost wydajności procesu napawania plazmowego w dużej mierze zależy od wydajności nagrzewania proszku w łuku. O temperaturze, jaką cząstki proszku uzyskują w łuku, decyduje intensywność i czas nagrzewania, które zależą od parametrów plazmy, warunków wprowadzania proszku do łuku oraz parametrów technicznych procesu napawania. Największy wpływ na nagrzewanie się proszku ma prąd łuku, wielkość cząstek oraz odległość palnika plazmowego od anody.

Główne zalety metody PN: wysoka jakość spoiny; mała głębokość penetracji metalu nieszlachetnego przy dużej przyczepności; możliwość napawania cienkich warstw; wysoka kultura produkcji.

Główne wady PN: stosunkowo niska wydajność; potrzeba zaawansowanego sprzętu.

Proces technologiczny nakładania powłok podczas topienia zarówno materiału dodatkowego (prętów, drutów, rur, prętów, taśm, proszków) jak i warstwy wierzchniej osadzanej powierzchni metalu. W zależności od rodzaju źródła ciepła napawanie może być realizowane za pomocą ciepła płomienia gazowego (płomień gazowy), łuku elektrycznego (łuk elektryczny w środowisku gazu ochronnego, łuk zanurzony itp.), stopionego żużla (elektrożużla), skoncentrowane źródła energii - sprężony łuk (plazma), wiązka laserowa (laser) i inne metody.

Zamiar

Wytwarzanie części o właściwościach powierzchni odpornych na zużycie i korozję oraz przywracanie wymiarów zużytym i wadliwym częściom pracującym pod dużymi obciążeniami dynamicznymi, cyklicznymi lub narażonym na intensywne zużycie.

Wybór metody

O wyborze i stosowaniu określonej metody napawania decydują warunki produkcji, liczba, kształt i wymiary spawanych części, dopuszczalne mieszanie osadzonego i nieszlachetnego metalu, wskaźniki techniczne i ekonomiczne, a także stopień zużycia. Wybór rodzaju materiału powłokowego dokonywany jest zgodnie z warunkami pracy części. Jako materiał wypełniający w napawaniu części, w wielu przypadkach najefektywniej stosuje się proszki, które są możliwe do wytworzenia i zapewniają szeroki zakres składu chemicznego i fazowego powłoki.

Zalety

• nakładanie powłok o znacznej grubości;
• brak ograniczeń co do wielkości powierzchni do osadzenia;
• uzyskanie wymaganych wymiarów części przeznaczonych do renowacji poprzez zastosowanie materiału o takim samym składzie jak metal nieszlachetny;
• służą nie tylko do przywracania wymiarów zużytym i uszkodzonym częściom, ale także do naprawy produktów poprzez naprawę defektów (łuski, pory, pęknięcia);
• niskie wprowadzanie ciepła do metalu nieszlachetnego podczas napawania plazmowego;
• wielokrotne przeprowadzanie procesu regeneracji, aw konsekwencji wysoka konserwowalność spawanych części;
• wysoka wydajność;
• względna prostota i niewielkie rozmiary urządzenia, łatwość automatyzacji procesu.

Wady

• możliwość zmiany właściwości osadzonej powłoki dzięki przejściu do niej pierwiastków metalu nieszlachetnego;
• zmiana składu chemicznego podłoża i osadzonego metalu w wyniku utleniania i wypalania pierwiastków stopowych w strefie przyspawowej;
• występowanie zwiększonych odkształceń na skutek efektów termicznych;
• powstawanie dużych naprężeń rozciągających w warstwie wierzchniej części, dochodzących do 500 MPa i spadek charakterystyki zmęczeniowej;
• możliwość zmian strukturalnych w metalu nieszlachetnym, w szczególności powstanie struktury gruboziarnistej, nowych faz kruchych;
• możliwość powstawania pęknięć w oporze i strefie wpływu ciepła, a co za tym idzie ograniczony wybór kombinacji metali bazowych i osadzanych;
• występowanie dużych naddatków na obróbkę skrawaniem, prowadzących do znacznych strat osadzonego metalu i wzrostu pracochłonności obróbki osadzonej warstwy;
• wymagania dotyczące preferencyjnego położenia osadzonej powierzchni w dolnym położeniu;
• stosowanie w niektórych przypadkach wstępnego podgrzewania i powolnego chłodzenia osadzanego produktu, co zwiększa złożoność i czas trwania procesu;
• trudność w napawaniu małych produktów o złożonym kształcie.

Spawanie plazmowe

Technologie wytwarzania plazmy to takie, które wykorzystują oddziaływanie plazmy (czwartego stanu skupienia materii) na różne materiały w celu wytwarzania, konserwacji, naprawy i/lub obsługi produktów. Podczas napawania plazmowego materiał części i spoiwa jest podgrzewany przez plazmę łuku elektrycznego, która jest generowana przez łuk bezpośredni sprężany przez dyszę sprężonej plazmy i gaz plazmowy lub łuk pośredni spalający się między elektrodą a dyszą plazmy (między elektrodą a wypełniaczem drutu) lub dwoma łukami jednocześnie.

Napawanie plazmowo-proszkowe

W napawaniu plazmowo-proszkowym stosuje się zarówno proces z pojedynczym łukiem bezpośrednim, jak i dwułukowy proces PTA (ang. spalanie między elektrodą a dyszą plazmową (ryc. 1). Ze względu na to, że tradycyjnie proces nakładania powłok łukiem pośrednim nazywany jest natryskiem plazmowym, a łukiem bezpośrednim – napawaniem plazmowym, proces PTA nazywany jest napawaniem plazmowym.

Proces napawania-natrysku plazmowego można scharakteryzować jako metodę nakładania powłok proszkowych o grubości 0,5-4,0 mm z kontrolowanym wprowadzaniem ciepła do proszku i wyrobu za pomocą palnika plazmowego z dwoma łukami palącymi o działaniu bezpośrednim i pośrednim. Łuk pośredni (pilotujący, rezerwowy) służy do topienia proszku wypełniającego, a łuk główny do topienia warstwy wierzchniej części i utrzymywania wymaganej temperatury proszku na części. Oddzielna regulacja parametrów łuku głównego i pośredniego zapewnia wydajne topienie proszku przy minimalnym nagrzewaniu powierzchni obrabianego przedmiotu.

Główne zalety napawania-natrysku plazmowego:

• minimalny wpływ termiczny na metal nieszlachetny;
• minimalne mieszanie metalu podstawowego i osadzonego;
• wysoki stopień wykorzystania materiału wypełniającego;
• drobne naddatki na obróbkę skrawaniem;
• minimalne odkształcenie zdeponowanej części;
• jednolitość wysokości osadzonej warstwy;
• wysoka stabilność procesu.

w tabeli. 1 pokazuje charakterystyczne cechy plazmowego napawania-rozpylania od najbliższych analogów. I tak powłoki nanoszone plazmowo łukiem bezpośrednim zapewniają nadmierne stopienie metalu rodzimego i jego wymieszanie z materiałem wypełniającym, a powłoki nanoszone metodą natryskiwania plazmowego nie są nieporowate i mają grubość około 1 mm (powyżej której pękanie jest możliwe dzięki dużym naprężeniom wewnętrznym).

Tabela 1. Główne właściwości powłok nakładanych metodami plazmowymi

Widok palników plazmowych do procesu napawania-natrysku plazmowego przedstawiono na rys. 2.

Ryż. 2. Plazmatrony do plazmowego napawania powierzchniowego

Charakterystykę porównawczą wszystkich technologii plazmy produkcyjnej podano w tabeli. 2 (pozytywne aspekty procesów zaznaczono szarymi polami, a największe zalety zaznaczono pogrubioną czcionką), a na ryc. 3 przedstawia możliwości ich wykorzystania.

Tabela 2. Charakterystyka technologii plazmowych

Okładziny plazmowe są najczęściej stosowane do powlekania zaworów silników samochodowych i okrętowych, różnych wytłaczarek i śrub, łączników i innych części. O efektywności ekonomicznej napawania plazmowego decyduje wzrost trwałości osadzanych części przy jednoczesnym zmniejszeniu zużycia użytych materiałów proszkowych, kosztów ich obróbki oraz oszczędności gazu.

Ryż. 3. Proces spawania plazmowego

Link do książek i artykułów

• Sosnin NA, Ermakov SA, Topolyansky PA Technologie plazmowe. Poradnik dla inżynierów. Wydawnictwo Politechniki. Petersburg: 2013. - 406 s.
• Topolyansky PA, Topolyansky AP Postępowe technologie powlekania - napawanie, natryskiwanie, osadzanie. Rytm: naprawa. Innowacja. Technologia. Modernizacja. 2011, nr 1 (59). - s. 28-33
• Ermakov SA, Topolyansky PA, Sosnin NA Ocena jakości procesu napawania plazmowego. Spawanie i diagnostyka. 2015. Nr 3. - C. 17-19
• Ermakov SA, Topolyansky PA, Sosnin NA Optymalizacja plazmowego napawania proszku za pomocą dwułukowego palnika plazmowego. Naprawa. Powrót do zdrowia. Modernizacja. 2014. Nr 2. - S. 19-25

Napawanie plazmowo-proszkowe (Plasma transfer Arc, PTA)

Plazma to silnie zjonizowany gaz podgrzany do wysokiej temperatury, osiągającej temperaturę +10 ... 18 tys. C. Strumień plazmy powstaje w specjalnych palnikach - pochodniach plazmowych. Katoda jest niepodlegającą zużyciu elektrodą wolframową. Strumień gazu plazmowego o prędkości przepływu do 15 000 m/s wychwytuje i dostarcza proszek na powierzchnię części.

Zalety napawania plazmowo-proszkowego:

1. Wysoka koncentracja mocy cieplnej.
2. Minimalna szerokość strefy wpływu ciepła, bez smyczy.
3. Grubość osadzonej warstwy wynosi od 0,1 mm do kilku mm.
4. Napawanie różnych materiałów odpornych na zużycie na części stalowej.
5. Utwardzanie plazmowe powierzchni produktu.
6. Nieznaczne wymieszanie osadzonego materiału z podłożem.

JSC „Plakart” ma duże doświadczenie w rozwiązaniach do napawania plazmowo-proszkowego. Ta metoda nakładania powłoki odpornej na ścieranie zapewnia wysoką jakość i jednorodność osadzanego metalu.

Aplikacje:

• Ochrona przed korozją i zużyciem części zaworów odcinających i odcinających oraz regulacyjnych: zaworów dla przemysłu stoczniowego i chemicznego, zaworów zasilających, zaworów olejowych i gazowych. Bezawaryjna praca części spawanych zaworów odcinających przez ponad 10 lat. Okucia odporne na zużycie (siodło, wrota, pręty) dla przemysłu wydobywczego.
• Utwardzanie przez odporne na zużycie powłoki mocno obciążonych części (pierścienie szyjne i zawory itp.)

Po napawaniu plazmowo-proszkowym części są odporne na działanie agresywnych środowisk chemicznych, podwyższonych temperatur i zachowują wysokie właściwości wytrzymałościowe.

w magazynie!
Wysoka wydajność, wygoda, łatwa obsługa i niezawodne działanie.

Ekrany spawalnicze i kurtyny ochronne - dostępne od ręki!
Ochrona przed promieniowaniem podczas spawania i cięcia. Duży wybór.
Dostawa w całej Rosji!

Ręczne napawanie łukiem za pomocą elektrod prętowych

Najbardziej wszechstronna metoda, odpowiednia do napawania części o różnych kształtach, może być wykonywana we wszystkich pozycjach przestrzennych. Stapianie osadzonego metalu odbywa się przez pręt elektrody i/lub przez powłokę.

Do napawania stosuje się elektrody o średnicy 3-6 mm (przy grubości osadzonej warstwy mniejszej niż 1,5 mm stosuje się elektrody o średnicy 3 mm, z większą o średnicy 4-6 mm).

Aby zapewnić minimalną penetrację metalu nieszlachetnego przy wystarczającej stabilności łuku, gęstość prądu powinna wynosić 11-12 A/mm 2 .

Główne zalety metody:

• wszechstronność i elastyczność podczas wykonywania różnorodnych prac nawierzchniowych;
• prostota i dostępność sprzętu i technologii;

Główne wady metody:

• kiepska wydajność;
• trudne warunki pracy;
• niestałość jakości osadzonej warstwy;
• duża penetracja metalu nieszlachetnego.

Półautomatyczne i automatyczne napawanie łukowe

Do napawania stosuje się wszystkie główne metody zmechanizowanego spawania łukowego - spawanie łukiem krytym, druty i taśmy samoosłonowe oraz w środowisku gazu osłonowego. Najszerzej stosowane jest napawanie łukiem krytym pojedynczym drutem lub taśmą (walcowaną na zimno, proszkową, spiekaną). Aby zwiększyć produktywność, stosuje się napawanie wielołukowe lub wieloelektrodowe. Stapianie osadzonego metalu odbywa się z reguły przez materiał elektrody, rzadko stosuje się topniki stopowe. Powszechne stało się napawanie łukowe samoosłonowymi drutami proszkowymi i taśmami proszkowymi. Stabilizację łuku, stapianie i ochronę stopionego metalu przed azotem i tlenem w powietrzu zapewniają składniki rdzenia materiału elektrody.

Napawanie łukowe w gazach osłonowych jest stosowane stosunkowo rzadko. Jako gazy osłonowe stosuje się CO2, argon, hel, azot lub mieszaniny tych gazów.

Ze względu na dużą penetrację metalu nieszlachetnego podczas napawania łukowego, wymagany skład osadzonego metalu można uzyskać tylko w warstwie o grubości 3–5 mm.

Główne zalety metody:

• uniwersalność;
• wysoka wydajność;
• możliwość uzyskania stopionego metalu z niemal dowolnego układu stopowego.

Główna wada:

• duża penetracja metalu nieszlachetnego, zwłaszcza przy napawaniu drutem.

Napawanie elektrożużlowe (ESHN)

ESP opiera się na wykorzystaniu ciepła uwalnianego podczas przepływu prądu elektrycznego przez kąpiel żużlową.

Główne schematy napawania elektrożużlowego pokazano na ryc. 25.2.

Ryż. 25.2. Schematy napawania elektrożużlowego:
a - płaska powierzchnia w pozycji pionowej: b - elektroda stała o dużym przekroju; w - cylindryczna część z drutami; g - rura elektrodowa; e - granulowany materiał wypełniający: e - stop kompozytowy; g - elektroda kompozytowa; h - płaska powierzchnia w pozycji nachylonej; oraz - płynny metal wypełniający; k - powierzchnia pozioma z formacją wymuszoną; l - dwie taśmy elektrodowe o swobodnym ułożeniu; 1 - metal nieszlachetny: 2 - elektroda; 3 - pleśń; 4 - zdeponowany metal; 5 - dozownik; 6 - tygiel; 7 - strumień

ESP można z reguły wytwarzać w pozycji poziomej, pionowej lub pochylonej, z wymuszonym tworzeniem osadzonej warstwy. Napawanie na powierzchni poziomej można wykonać zarówno w formacji wymuszonej, jak i swobodnej.

Główne zalety metody:

• wysoka stabilność procesu w szerokim zakresie gęstości prądu (od 0,2 do 300 A/mm2), co umożliwia stosowanie zarówno drutu elektrodowego o średnicy mniejszej niż 2 mm, jak i elektrod o dużym przekroju (>35000 mm2 ) do napawania;
• wydajność sięgająca setek kilogramów osadzanego metalu na godzinę;
• możliwość napawania w jednym przejściu warstw o ​​dużej grubości;
• możliwość napawania stali i stopów o podwyższonej skłonności do pękania;
• umiejętność nadawania osadzanemu metalowi wymaganego kształtu, łączenia napawania ze spawaniem elektrożużlowym i odlewaniem, na którym opiera się napawanie doczołowo-żużlowe.

Główne wady metody:

• duża ilość ciepła wprowadzanego do procesu, co powoduje przegrzanie metalu nieszlachetnego w SWC;
• złożoność i wyjątkowość sprzętu;
• niemożność uzyskania warstw o ​​małej grubości (z wyjątkiem metody ESHN z taśmami);

Spawanie plazmowe (PN)

PN opiera się na wykorzystaniu łuku plazmowego jako źródła ciepła spawania. Z reguły PN jest wykonywany przez prąd stały o polaryzacji bezpośredniej lub odwrotnej. Spawany produkt może być neutralny (napawanie plazmowe) lub, co ma miejsce w zdecydowanej większości przypadków, włączony w obwód elektryczny źródła zasilania łuku (napawanie plazmowe). PN charakteryzuje się stosunkowo niską wydajnością (4-10 kg/h), ale dzięki minimalnej penetracji metalu rodzimego pozwala na uzyskanie wymaganych właściwości osadzanego metalu już w pierwszej warstwie, a tym samym zmniejszenie ilości prac napawania .

Istnieje kilka schematów PN (ryc. 25.3), ale najczęściej stosowanym jest napawanie plazmowo-proszkowe - najbardziej wszechstronna metoda, ponieważ proszki można wytwarzać z prawie dowolnego stopu odpowiedniego do napawania.

Ryż. 25.3. Schematy napawania plazmowego:
a - strumień plazmy z drutem wypełniającym przewodzącym prąd; b - strumień plazmy z neutralnym drutem elektrodowym; c - połączony (podwójny) łuk z jednym drutem; g - to samo, z dwoma przewodami; d - gorące druty; e - elektroda zużywalna; g - z wewnętrznym dostarczaniem proszku do łuku; e - z zewnętrznym doprowadzeniem proszku do łuku; 1 - dysza ochronna; 2 - dysza palnika plazmowego; 3 - gaz ochronny; 4 - gaz plazmowy; 5 - elektroda; 6 - drut elektrodowy; 7 - produkt; 5 - pośrednie zasilanie łukiem; I - bezpośrednie zasilanie łuku; 10 - transformator; II - zasilanie łuku elektrody topliwej; 12 - proszek: 13 - proszek węglikowy

Główne zalety metody PN:

• wysoka jakość spoiny;
• mała głębokość penetracji metalu nieszlachetnego przy dużej przyczepności;
• wysoka kultura produkcji.

Główne wady PN:

• stosunkowo niska wydajność;
• potrzeba zaawansowanego sprzętu.

Napawanie indukcyjne (IN)

IN to wysokowydajny, łatwy do zmechanizowania i zautomatyzowania proces, szczególnie skuteczny w produkcji masowej. W przemyśle stosuje się dwa główne warianty napawania indukcyjnego: z użyciem stałego materiału wypełniającego (wsad proszkowy, wióry, odlewane pierścienie itp.) topionego przez wzbudnik bezpośrednio na osadzanej powierzchni oraz ciekłego spoiwa, które jest topione oddzielnie i wylany na powierzchnię nagrzaną przez część spawaną wzbudnika.

Główne zalety metody IN:

• mała głębokość penetracji metalu nieszlachetnego;
• możliwość napawania cienkich warstw;
• wysoka wydajność w masowej produkcji.

Główne wady IN:

• niska wydajność procesu;
• przegrzanie metalu nieszlachetnego;
• konieczność stosowania do napawania tylko tych materiałów, które mają temperaturę topnienia niższą od temperatury topnienia metalu nieszlachetnego.

Napawanie laserowe (lekkie) (LN)

Stosowane są trzy metody LN: topienie wstępnie nałożonych past; stopienie natryskiwanych warstw; napawanie z podaniem proszku wypełniającego do strefy obróbki blacharskiej.

Wydajność laserowego napawania proszkowego sięga 5 kg/h. Wymagane składy i właściwości osadzonego metalu można uzyskać już w pierwszej warstwie o niewielkiej grubości, co jest istotne z punktu widzenia zużycia materiałów oraz kosztów napawania i późniejszej obróbki.

Główne zalety metody:

• niska i kontrolowana penetracja przy wysokiej sile wiązania;
• możliwość uzyskania cienkich osadzonych warstw (<0,3 мм);
• małe odkształcenia spawanych części;
• możliwość napawania trudno dostępnych powierzchni;
• możliwość doprowadzenia promieniowania laserowego do kilku stanowisk pracy, co skraca czas przezbrojenia sprzętu.

Główne wady metody:

• niska produktywność;
• niska wydajność procesu;
• potrzeba skomplikowanego, drogiego sprzętu.

Napawanie wiązką elektronów (ELN)

Dzięki ELN wiązka elektronów umożliwia oddzielne sterowanie nagrzewaniem i topnieniem materiału podstawowego i wypełniacza, a także minimalizuje ich mieszanie.

Napawanie przeprowadza się z dodatkiem drutu litego lub proszkowego. Ponieważ napawanie odbywa się w próżni, wsad drutu proszkowego może składać się wyłącznie ze składników stopowych.

Główne zalety metody:

• możliwość napawania warstw o ​​małej grubości.

Główne wady metody:

• złożoność i wysoki koszt sprzętu;
• konieczność ochrony biologicznej personelu.

Spawanie gazowe (GN)

W przypadku GN metal jest podgrzewany i topiony płomieniem gazu spalanego w mieszaninie z tlenem w specjalnych palnikach. Jako gaz opałowy najczęściej stosuje się acetylen lub jego zamienniki: mieszaninę propan-butan, gaz ziemny, wodór i inne gazy. Znany jest GN z dodatkiem prętów lub z podwojonym proszkiem do płomienia gazowego.

Główne zalety metody:

• niska penetracja metalu nieszlachetnego;
• uniwersalność i elastyczność technologii;
• możliwość napawania warstw o ​​małej grubości. Główne wady metody:
• niska wydajność procesu;
• niestabilność jakości osadzonej warstwy.

Napawanie piecowe stopów kompozytowych

Metoda napawania piecowego stopów kompozytowych szczególnie odpornych na zużycie polega na impregnacji warstwy twardych cząstek ogniotrwałych (węglików) spoiwem stopowym w warunkach ogrzewania autopróżniowego.

Jako składnik odporny na zużycie stopu kompozytowego najczęściej stosuje się granulację relit 0,4-2,5 mm lub rozdrobnione odpady spiekanych twardych stopów typu WC-Co. Powszechnie stosowany stop wiążący zawiera około 20% Mn, 20% Ni i 60% Cu.

Napawanie piecowe stopami kompozytowymi stosowane jest głównie w hutnictwie żelaza w celu zwiększenia trwałości stożków wielkich pieców, zaworów wyrównawczych i innych części pracujących w warunkach intensywnego zużycia.

Główna zaleta metody:

• możliwość napawania unikalnych produktów o skomplikowanych kształtach.

Główne wady metody:

• potrzeba produkcji sprzętu metalochłonnego, który po zakończeniu procesu jest usuwany na złom;
• długi czas trwania działań przygotowawczych.

Wołczenko V.N. „Spawanie i materiały spawane”.

Jedną z głównych metod zwiększania niezawodności i żywotności form szklanych, zaworów, zaworów jest napawanie plazmowe (Plasma transfer Arc, PTA).

Zastosowanie metody napawania plazmowo-proszkowego może znacząco poprawić jakość spawanych części, zwiększyć wydajność oraz nadać specjalne właściwości osadzanej powierzchni.

Wybór metody PTA przez największych producentów i konsumentów zaworów, zestawów form do produkcji szkła, zaworów – potwierdza korzyści wynikające ze stosowania metody napawania plazmowo-proszkowego, gdyż otrzymana warstwa o ulepszonych właściwościach może znacznie wydłużyć żywotność części i podzespołów, wydłużyć okresy między przeglądami oraz obniżyć koszty napraw głównych i bieżących.

Napawarki plazmowe KSK przeznaczone są do napawania części od pierścieni i zaworów po drobne formy szklane i części zaworów.

• Zwiększenie konkurencyjności: oferowane przez nas metody stosowane są przez wszystkich wiodących zagranicznych producentów okuć, szyb, zaworów, rolek.
• Wzrost cykli remontowych: żywotność części zwiększa się od 3 do 10 razy.
• Skrócenie przestojów: zmniejszenie liczby przystanków, a co za tym idzie, mniej czasu na debugowanie sprzętu, aby osiągnąć żądany tryb.

Profesjonalny sprzęt do napawania

Metsol LLC przedstawia potencjalnym klientom automatyczne instalacje do napawania plazmowego czeskiego producenta KSK. Urządzenie przeznaczone jest do napawania powierzchni uszczelniających i roboczych, w tym form szklarskich, gniazd zaworowych, pierścieni zaworowych, napawania średnic wewnętrznych. Konstrukcja palników plazmowych jest odpowiednia dla produktów o różnych kształtach i metodach napawania. Twórcy oferują 7 typów palników plazmowych, które gwarantują efektywne chłodzenie instalacji nawet przy maksymalnej pracy. W trakcie pracy dopuszczalna jest regulacja ustawień programów spawania przez operatora poprzez ekran dotykowy na panelu panelu. Pozwala to na zmniejszenie odsetka odrzutów w testowanych próbkach.

Podejście jakościowe

Jedną z działalności Metsol LLC jest dostawa, instalacja i uruchomienie instalacji do napawania plazmowego w Jekaterynburgu dla klientów. Doświadczeni specjaliści skutecznie rozwiązują problemy produkcyjne na wysokim profesjonalnym poziomie. Dział serwisu posiada nowoczesną wiedzę z zakresu technologii spawalniczych oraz obróbki metali. Decydując się na zakup automatycznej instalacji do napawania plazmowego otrzymasz:

• Zwiększenie konkurencyjności na poziomie wiodących zagranicznych producentów okuć, szyb, zaworów, rolek.
• Wydłużenie okresów między przeglądami: żywotność części zwiększa się od 3 do 10 razy.
• Skrócenie przestojów i przestojów.

Polecamy lekturę

Instalacja wodociągowa

Dwa testy pokazały dwa paski: zasada działania testu ciążowego, instrukcja użycia, wynik, USG i konsultacja z ginekologiem Co zrobić test pokazuje dwa paski

Meble

Kiedy zarejestrować się na ciążę: konkretne daty i konieczność rejestracji

Meble

Co to wpada do nosa. Rodzaje kropli do nosa. Zrzuca buraka z przeziębienia

Dom wakacyjny

Jaki jest powód ciągłego pragnienia picia?

Tapeta

Scentralizowany system biblioteczny okręgu Khaibullinsky w Republice Baszkortostanu Bianka Igor Kubersky

Wykończeniowy

Ser kozi w domu przepis ze zdjęciem krok po kroku