Първото нещо, на което обръщаме внимание е практичността – баланс между. Методи за обезвреждане на взривни вещества Механизация на зареждане на кладенци с емулсионни взривни вещества
JSC GosNII Kristall е водещата организация в Русия в областта на разработването и усвояването на производството на нови видове промишлени експлозиви за минни взривни работи.
От основаването си през 1953 г. изследванията на нови взривни вещества и технологичните процеси за тяхното производство са едно от най-важните звена в работата на института. През 80-те години JSC GosNII Kristall ръководи и стартира изследвания на битови експлозиви, които идват да заменят гранулотола и други материали, съдържащи TNT.
В момента в Русия, съгласно технологията на АО "ГосНИИ" Кристал ", работят четиринадесет промишлени предприятия на EHV, които произвеждат повече от 250 000 тона / година EHV (около 15% от общото потребление на EHV в Русия). Производството на EHV стартира в Украйна, Таджикистан и се планира да се създаде производство на EHV в Казахстан и Виетнам.
Технологията и инсталацията за получаване на EHV получиха златен медал на VDNKh (1989), дипломи на международни изложения на IV форум "Високи технологии на 21 век" (Русия, 2003) и град Хановер (Германия, 2005). Лауреат на конкурса "100 най-добри стоки на Русия" (2006 г.).
JSC "GosNII" Kristall "предлага за доставка:
Основната технологична линия включва оборудване за приемане, подготовка и обработка на изходните компоненти в полуфабрикати и зареждането им в смесително-зареждаща машина (SPM).
Оборудването на предложената инсталация е поставено в стационарен вариант. Игданитът се произвежда в шнеков миксер. Дизеловото гориво се дозира в смесителя. Горивото - чрез бутална дозираща помпа се впръсква в смесителя през дюза, разположена непосредствено след приемния бункер за амониев нитрат.
Модулната инсталация е комплекс от технологични апарати, обединени в производствена линия. Оборудването на модула е затворено в рамката на стандартен 40-футов контейнер, което гарантира лекота на транспортиране, бърз монтаж и демонтаж и безопасност на оборудването.
Стационарните точки за подготовка и подготовка на взривни вещества или техните компоненти са разделени на следните точки:
приготвяне на прости експлозиви без тротил (игданити) от неексплозивни компоненти;
разопаковане на индустриални експлозиви и оборудване за зареждане;
приготвяне на горещ наситен разтвор на селитра със стабилизиращи добавки за приготвяне върху експлозивен блок от водосъдържащи експлозиви;
приготвяне на обратни емулсии от разтвор на селитра с емулгатори за приготвяне на емулсионни експлозиви върху взривяващ блок.
По-долу са представени схемите и технологията на работа в изброените точки за подготовка и подготовка на взривни компоненти.
Предмети за приготвяне на игданити.В големи кариери или на място на специализирана организация, извършваща взривни дейности в група кариери (като Североизточната златна асоциация), с голям обем потребление на игданит, могат да бъдат създадени специализирани стационарни пунктове за неговата подготовка. Оборудването на точките трябва да осигурява висока производителност
и безопасно извършване на следните операции: приемане на амониев нитрат и поставянето му в склад; съхранение на селитра в режим, който изключва нейното преовлажняване и слепване; подаване на селитра към цех за подготовка на игданит; подготовка на игданит и дозирано зареждане на полученото взривно вещество в зареждащи машини.
В момента основният вид експлозиви, използвани за разработването на разсипи в североизточната част на СССР, е игданитът, чийто дял надхвърля 60% от общото потребление на експлозиви в този регион.
Комплексът Berelekh, създаден от VNII-1, позволи механизирането на подготовката на игданит в асоциацията Североизточно-Золото със 100% и в асоциацията Якутзолото с 60%. В момента 35 комплекса Берелех са в търговска експлоатация. В същото време е създадена технология за насипно съхранение на амониев нитрат (АН) в купчини с капацитет 600 тона, способен да побере само 3-4% от дизеловото гориво (ДГ). Ниската стабилност на игданита намалява допустимото време на престой на зарядите в кладенци, което ограничава обема на масовите експлозии, увеличава техния брой и води до неоправдани разходи от престой на сондажни платформи, земекопно оборудване и като цяло до намаляване на технико-икономически показатели на взривните работи.
Два метода за повишаване на стабилността на игданита са обещаващи: въвеждането на повърхностноактивни вещества в дизеловото гориво и въвеждането на диспергирани горими добавки в състава на игданита на етапа на смесване на неговите компоненти.
Най-добри резултати се получават при използване на смес, състояща се от нейонни и катионни повърхностноактивни вещества. Добавянето на този състав в комбинация с повърхностноактивен ко-разтворител към дизеловото гориво осигурява стабилност на игданит при температури от -5 до -45 °C за 72 часа.
Схемата на дозиране на течния горивен компонент при производството на игданит в съоръжението ISI-2 е показана на фиг. 13.9. На изпускателния клон на линията на течния горим компонент от зъбната помпа е монтиран регулатор на потока (дросел) на течния компонент 3 и възвратен клапан 2. За контрол на разхода на компонента течно гориво в захранващата му система е предвидено да се монтират два дозатора 8, оборудвани с подходящи спирателни вентили. От резервоар за съхранение 1 течният компонент протича гравитационно през входящите клапани 9 в дозатори 8, след което входящите клапани се настройват в затворено положение. Течният компонент се подава към смесителния винт ISI-2 през разпръскващата дюза 5 чрез инсталиране на един от крановете
Ориз. 13.9. Схема на дозиране за доставка на течна горима добавка за приготвяне на игданит в блока ISI-2
дозатор 7 в отворено положение, последвано от включване на помпата 6. Дебитът на течния горим компонент се настройва с помощта на дросела 4, в същото време излишно количество от него се връща през възвратния клапан към работещия дозатор. Непрекъснатото дозиране се осигурява от редуваща се работа на дозаторите чрез превключване от един дозатор на друг след изпразване на работещия дозатор. Поради факта, че капацитетът на всеки дозатор е проектиран за капацитета на готовия контейнер за съхранение на игданит, е възможно постоянно да се следи спазването на съотношението на смесените компоненти и, ако е необходимо, да се регулира подаването на течен горивен компонент. . Въвеждането на добавки от състава на повърхностно активното вещество и съразтворителя при производството на стабилен игданит се извършва в резервоар за съхранение с дизелово гориво. В момента VNII-1 е разработил и преминал промишлени тестове в предприятия технология за производство на трикомпонентен игданит, който има както подобрена стабилност, така и повишена енергия на експлозия. За производството на този игданит е използван комплексът от оборудване ISI-2, разработен от VNII-1, с капацитет 20 тона експлозиви на час.
Разработен е нов метод за получаване на алуминизирани експлозиви чрез метода на студено смесване на компоненти в условията на минни предприятия.
Диспергираният горим компонент се разпределя равномерно в течната добавка, докато се образува хомогенна суспензия, след което гранулите от амониев нитрат се обработват с тази суспензия, докато повърхностният контакт между диспергирания компонент и AS гранулите се подобрява от наличието на повърхностно активни добавки в експлозивен състав. Използването на тази технология за приготвяне на многокомпонентни състави позволява да се изключи отделянето на експлозивната смес по време на нейното приготвяне, транспортиране и товарене. Устройството за приготвяне на суспензии се основава на принципа на работа на струйния апарат в режим течност-въздух съгласно затворена хидравлична верига (фиг. 13.10). В този случай като работна течност се използва течна горима добавка, циркулираща между помпата. 1 и резервоар 2 през пръстеновидния тръбопровод. Разпръснато натоварване
Ориз. 13.10. Схема на смесване на течна горима добавка с алуминиев прах
компонент 3 (алуминиев прах) в смесителния резервоар на устройството беше направен от доставения контейнер-стоманени барабани през гъвкав маркуч под действието на вакуум, създаден от струя работен флуид в смесителната камера на хидравличния асансьор. Устройство за приготвяне на суспензии, наречено хидровакуумен смесител, беше включено в инсталацията ИСИ-2 за производство на трикомпонентни игданити с повишена енергия на експлозия. В контейнера се подава селитра 4 и се смесва с кашата в наклонен шнек 5 (вижте фиг. 13.9).
Пунктове за механизирано разтоварване и зареждане на взривни вещества в зареждащи машинитрябва да осигури следните операции: приемане на експлозиви в торби или меки контейнери, разтоварване на торби или контейнери в контейнер за съхранение за оборудване на машини за зареждане, събиране на използвани контейнери. Такава точка на разопаковане е показана на фиг. 13.11.
Доставката на взривни вещества до пункта се извършва на палети с батериен товарач ESH-181 с товароподемност 1000 kg, с моторни превозни средства или железопътни вагони.
Товарачът спуска торбите с експлозиви върху платформата в края на наклонения лентов транспортьор. Оттук торбите влизат в лентата, издигат се до горната платформа и при напускане на конвейера се улавят от разопаковащия вибрационен блок URV-2, в който хартиените торби се нарязват, уплътненият експлозив се раздробява частично и неунищожените парчета експлозив се подават в валцовата трошачка. Изпод ситото и от трошачката натрошеният експлозив постъпва в бункера за съхранение. Хартиените опаковки се изпращат по тавата до контейнера за събиране. Изходните отвори на бункера са снабдени с дозиращи затвори, от които взривното вещество постъпва в контейнерите на зареждащите машини.
Ориз. 13.11. Схема на стационарен механизиран пункт за подготовка (подготовка) на взривни вещества:
1 - наклонена галерия с конвейер; 2 - сградата на завода за отпадъци; 3 - бункер за съхранение; 4 - табла за освобождаване на торбички; 5 - зареждаща машина
Взривните вещества се доставят от пункта до мястото на взривовете с транспортно-зарядни автомобили. Препоръчително е да се оборудва такава точка с два бункера, единият от които е зареден с гранулотол, а вторият с гранулиран амониев нитрат. За зареждане на зарядни машини има контейнер със соларно масло.
Препоръчително е да оборудвате бункерите на двубункерни зарядни машини с игданит и гранулотол и да използвате всеки експлозив отделно за зареждане на долната (напоена) и горната (суха) част на кладенците.
Организациите Krivbassvzryvprom и Kmavzryvprom използват мобилни разтоварващи устройства, монтирани на автомобил, които могат да разопаковат торби директно от железопътни вагони и да оборудват машини за зареждане в близост до мястото на експлозията навсякъде в кариерата (фиг. 13.12).
Използването на мобилни устройства за разтоварване от типа MPR-30 прави ненужно изграждането на стационарен пункт за разтоварване, което намалява разходите за разтоварване на взривни вещества и ви позволява да промените мястото на разтоварване на взривни вещества (оборудване на машини за зареждане). Недостатъците на мобилните разтоварващи машини са ниската производителност на зареждащите машини и повишеното съдържание на прах в работната зона на оператора на горната зона за разтоварване.
Точки за приготвяне на горещ наситен разтвор на селитра.В тези точки се приготвя разтвор на амониев, натриев и калциев нитрат със стабилизиращи добавки (полиакриламид, карбоксиметилцелулоза, повърхностно активно вещество и др.). Решение
Ориз. 13.12. Схема на самоходната товаро-разтоварна единица MPR-30
Използва се като компонент за приготвяне на топими експлозиви върху взривяващ се блок чрез добавяне на гранулиран или люспест тротил към него. В този случай се образува суспензия от разтвор и частици TNT с различна плътност. За да се стабилизира зарядът, по време на натоварването в него се въвеждат добавки и напречни връзки, които ускоряват сгъстяването му.
Експлозивни смеси на базата на горещ разтвор на амониев нитрат от типа GLT-20 са усвоени в Lebedinsky GOK според разработките на Ленинградския минен институт с участието на NIIKMA. През 1975 г. в този минно-обогатителен комбинат е построен пункт за приготвяне на горещ разтвор на селитра. Станцията включва склад за селитра, инсталация за приготвяне на горещ разтвор на окислител, машина UDS за доставка на готов разтвор на окислител и смесително-зареждащо устройство SZA-1. В този момент пакетираната селитра се разопакова със смилане, горещ разтвор се приготвя със стабилизиращи добавки и готовият разтвор се зарежда в превозното средство за доставка на UDS.
От 1986 г. заводът използва зарядни устройства Aquatol-1U и Aquatol-3 за приготвяне на водосъдържащи взривни вещества, които се оборудват на място с горещ разтвор на селитра и се доставят до зарядния блок. TNT (на гранули или люспи) също се доставя тук в зарядната машина MZ-ZA, откъдето се подава през зарядния маркуч през обемни дозатори в резервоара на машината Aquatol-1U, откъдето след смесване в продължение на 15 минути се влиза през маркуча за зареждане в кладенеца под колонната вода.
Взривната смес GLT-20, произведена в комплекса, има плътност на зареждане 1,4-1,6 пъти по-висока в сравнение с гранулираните взривни вещества.
Използването на експлозивна смес GLT-20 осигурява 1,7-2-кратно намаляване на цената на 1 тон експлозиви и позволява да се намали обемът на сондирането на кладенци с 15-20% поради увеличаване на обемната концентрация на енергия на експлозивен заряд. Препоръчително е да използвате GLT-20 в първия ред кладенци с повишена стойност на линията на съпротивление по протежение на подметката, за взривяване на блокове с разширена решетка от кладенци.
Под оборудване на боеприпаси се разбира серия от последователни операции за пълнене на снаряди, мини, бойни глави на ракети и ракети, авиационни бомби и др. експлозиви. Експлозивите се произвеждат под формата на прах. В боеприпасите взривните вещества са монолитни и се наричат разрушаващ заряд. Взривният заряд се прави или директно в камерата за боеприпаси, или се изработва предварително, след което се поставя в камерата за боеприпаси под формата на готови пулове.
Пълненето на гилзи с взривни вещества може да се извърши по различни начини: изливане, шнек, пресоване. Пълненето по първия метод се извършва чрез изливане на разтопен течен експлозив в тялото на снаряда на един или повече етапа, в зависимост от размера на боеприпасите и конфигурацията на камерата. Колкото по-голям е калибърът на снаряда и съотношението на диаметъра на гърлото на камерата към най-големия му диаметър, толкова по-голям е броят на стъпките за пълнене. Висококачественият разпръскващ заряд трябва да има еднаква фино-зърнеста структура (без мехурчета, черупки и пукнатини) и висока плътност. За да се получи хомогенна финозърнеста структура на взривяващ заряд, изливането се извършва при най-благоприятното съотношение на течната и кристалната фаза в разтопеното взривно вещество. Последното се постига чрез т. нар. шимизация на експлозивите, т.е. енергично разбъркване на стопения експлозив преди изливане.
Разбъркването ускорява охлаждането на експлозивите и началото на процеса на кристализация, насърчава образуването на голям брой кристализационни центрове и следователно предотвратява появата на големи кристали.
Финокристалната структура на взривния заряд му осигурява висока плътност, здравина и безопасност при изстрел, което е много важно, тъй като такъв взривен заряд може да издържи без разрушаване на напреженията, възникващи в него под действието на инерционните сили по време на изстрел.
Зарядите с едрозърнеста структура имат ниска якост и могат да бъдат унищожени при изстрел, което води до преждевременно разрушаване на снарядите в отвора на оръдието или по траекторията поради запалване на експлозиви от триене по време на унищожаването на зарядите.
За да се предотврати образуването на мехурчета и снаряди в заряда, течният експлозив в тялото на снаряда периодично се разбърква с месингов прът, което спомага за отстраняването на въздушните мехурчета.
Не се допускат пукнатини в заряда на взривното вещество, тъй като при изстрел в местата на пукнатините възниква значително триене между частиците на заряда, което може да причини възпламеняване на взривното вещество и преждевременно разрушаване на снаряда в канала по време на изстрел.
За да се избегнат пукнатини в заряда, преди изливането телата на снарядите се загряват предварително до температурата на помещението, в което се извършва пълненето, а разрушаващият се заряд бавно се охлажда. Разграничаване на бучки, вибрации и вакуумно изливане.
Същността на еднократното пълнене е въвеждането на предварително подготвени парчета твърди отлети експлозиви в камерата за боеприпаси заедно с течен експлозив. Пълненето на бучки обикновено се извършва по следния начин: първо течен тротил се излива в камерата за боеприпаси с около 1/3 от обема му, в който след това се въвеждат парчета експлозив, като се удрят с дървена пръчка, докато се разпределят в целия обем течен експлозив. Този процес се повтаря до пълно запълване на обема на камерата.
Еднократният метод ускорява процеса на пълнене на гилзи с боеприпаси около 2-3 пъти в сравнение с конвенционалния метод за пълнене само с течни експлозиви. Но поради нееднаквата плътност на получената отливка, както и поради лошото спояване на парчета със замръзнало експлозивно вещество, този метод се използва само за пълнене на авиобомби, мини, ръчни гранати и други видове боеприпаси, експлозивни заряди, които не са подложени на значително разклащане.
Вибрационното изливане е по-усъвършенстван метод за зареждане на боеприпаси. Вибрационното пълнене се състои в използване на явлението вибрация за по-добро разпределение и уплътняване на експлозивните части в камерата за боеприпаси и ускоряване на процеса на пълнене на камерата. Тялото на боеприпаса се подлага на вибрации с определена честота по време на пълненето му с помощта на специално устройство.
Вакуумното изливане има същата цел като вибрационното пълнене. За да се подобри качеството на пълнене на кутията и производителността на труда, камерата за боеприпаси се евакуира преди пълнене с експлозиви.
Шнековото оборудване се състои в пълнене на камерите с боеприпаси с прахообразни експлозиви с помощта на шнеков апарат. Този метод е високопроизводителен и механизиран. Използва се основно за пълнене на наземни артилерийски снаряди, както и за авиобомби и мини. Завинтването не се използва за пълнене на боеприпаси с хексоген и тринитротолуен както в чиста форма, така и във флегматизиран вид, както и под формата на техните смеси с други вещества поради високата им чувствителност към триене.
Пресоването се състои в производството на експлозиви в специални матрици (по-рядко директно в камерата за боеприпаси) чрез едновременно уплътняване на цялата маса на експлозива с удар. По този начин взривният заряд или неговите елементи се изработват предварително, а пълненето на патронника се състои в поставянето на готов взривен заряд.
Методът за образуване на заряд с производството му директно в камерата за боеприпаси се нарича неотделим. Методът за извършване на заряд извън камерата за боеприпаси и след това фиксирането му в камерата се нарича отделен. Отделният метод, в зависимост от метода на сглобяване и фиксиране на заряда в камерата, има две разновидности: отделна шашка и отделен корпус.
Отделно-блоковият метод за пълнене на снаряди се използва широко в нашата страна от началото на Великата отечествена война и особено след въвеждането на експлозиви в брутното производство, които не могат да бъдат напълнени в кутии за боеприпаси нито чрез изливане, нито чрез завинтване. Разделно-блоковият метод на пълнене се състои в поставяне на взривни блокове, предварително изработени чрез пресоване или отливане в камерата на тялото на снаряда върху един или друг фиксатор (обикновено върху парафиново-церезинова сплав 1:1). При голям брой пулове те се залепват заедно с шеллак-колофонов лак в комплекти от по няколко броя.
Последователността на операциите за пълнене на черупки по отделен шахматен начин е следната. Определено количество разтопена парафиново-церезинова сплав се въвежда в камерата на тялото и се вкарва първият блок (или комплект от блокове); в този случай количеството сплав се избира така, че да запълва напълно празнините между повърхностите на шашката (блоковия възел) и камерата. По същия начин останалите пулове или комплекти от пулове се вкарват в камерата. След това върху заряда се поставят картонени дистанционери, а дъното се завинтва. Картонените дистанционери запълват празнината между заряда и дъното; те служат за компресиране на заряда в тялото на снаряда, за да не се движи при изстрел.
Отделният метод на пълнене се използва главно за оборудване на бронебойни снаряди. Различава се от отделния кариран метод по това, че пресованите взривни пулове първо се вкарват в кутията, а след това вече оборудваната кутия се вкарва в камерата на тялото на снаряда, където се фиксира върху сплав от парафин с церезин. Количеството сплав е избрано по такъв начин, че да запълни напълно празнините между експлозивните блокове и вътрешната повърхност на корпуса, както и между повърхността на оборудвания корпус и камерата на снаряда. Материалите за изработка на калъфи могат да бъдат алуминий, картон, пластмаса и др.
При обработката на взривния заряд се осигурява окончателната доработка на заряда. По време на окончателното довършване на черупките външната повърхност на черупките се боядисва и върху нея се нанася отличителна маркировка. Оцветяването на външната повърхност на снарядите се използва като антикорозионно покритие, а също така служи като средство за разпознаване на снарядите по тяхното бойно предназначение и оборудване. Готовите черупки се запушват.
Изобретението се отнася до метод за производство на промишлени взривни вещества (ИВ) на базата на прахообразни, гранулирани и течни компоненти и може да се използва в минната промишленост при производството на взривни вещества. Инсталацията се състои от три звена: дозиране, смесване и пакетиране на готовия продукт. Дозаторът включва дозиращи контейнери за твърди и течни компоненти. Смесителният модул включва цикличен барабанен миксер. Бункерът на миксера е въртящ се барабан, състоящ се от горен и долен пресечени конуси, свързани помежду си с цилиндър. На вътрешната повърхност на горния конус и цилиндъра са монтирани три плочи с разстояние 8-15 mm от тялото, на еднакво разстояние една от друга, под ъгъл 30-45 o спрямо оста на барабана. Плочите на горния конус и цилиндъра са изместени една спрямо друга на 60o. Устройството за опаковане на готовия продукт включва приемен бункер за разтоварване, свързани към него измервателни контейнери и вложки за калибриране, оборудвани с порти. Инсталацията позволява да се произвежда многокомпонентен PVV, да се изпълнява произволен ред на въвеждане на компоненти и е лесна за работа. 1 сек. стр. f-ly, 2 ил.
Изобретението се отнася до производството на промишлени взривни вещества (IE) на базата на прахообразни, гранулирани и течни компоненти и може да се използва в минната промишленост за производство на взривни вещества както в областта на взривяването, така и в условията на производство на взривни вещества в заводи производство на експлозиви (HE). Технологията за приготвяне на гранулиран PVV е много проста – свежда се до механично смесване на твърдата и течната фаза. Технологичната схема за производство на такъв EVA се определя от вида на използваното оборудване за приготвяне, дозиране, смесване на компонентите и опаковане на готовия продукт. Известно е производството на гранулирани двукомпонентни експлозиви като игданит на базата на гранулиран амониев нитрат и течни нефтопродукти в циклични и непрекъснати установки UI-1(2), ISI-11, в смесителни и зареждащи машини, например MZS-1M , където смесването на амониев нитрат с дизелово гориво се извършва в шнекова смесителна камера. Недостатъците на тези инсталации са невъзможността за производство на многокомпонентни системи. В допълнение, такива смесители не могат да осигурят безопасността на производството на промишлени експлозиви, съдържащи вещества, които са силно чувствителни към механични натоварвания (барут, експлозиви). Известен е метод за производство на експлозивни смеси и устройство за неговото прилагане (Патент на САЩ на Русия N 2111941), който включва контейнери за твърди и течни компоненти, смесител с разпръскваща повърхност и устройство за подаване на течна фаза. Само дизелово гориво се вкарва в потока твърди частици на горното ниво, а само емулсия масло във вода се въвежда на долното ниво. Известен е метод за дифузионно-поточно производство на най-простите експлозивни смеси (патент на САЩ на Русия N 2105951), който се състои в непрекъснато подаване на първоначалните компоненти от бункера през изходните отвори за калибриране на повърхността на движещ се лентов транспортьор в формата на слоест поток. В този случай се получава дифузионно проникване на частици от горния слой в долния слой и се образува първична смес с определен състав. При свободното падане на потока на слоя от конвейера течната фаза се въвежда в потока, превръщайки го в най-простата експлозивна смес с дадено стехиометрично съотношение на компонентите. Недостатъците на тези инсталации са ниската степен на смесване, особено при производството на три или повече компонентни експлозивни смеси, съдържащи съставки с различна плътност и степен на смилане като твърда фаза. В допълнение, редът на въвеждане на течната и твърдата фаза не може да бъде променен: течната фаза се въвежда или едновременно с твърдата фаза, или след предварително смесване на съставките на твърдата фаза. Известни инсталации за производство на гранулирани експлозиви като игданит, в които смесването на компонентите се извършва в смесители от барабанен тип - инсталацията Mixenol на компанията Nitro Nobel (Швеция) ("Механизация на взривяването" / Под редакцията на А. М. Бейсабаев и др., М., Недра, 1992). Коничният смесителен барабан на посочения завод е изработен от неръждаема стомана и има три радиални реда лопатки, монтирани върху тялото на барабана. Барабанът е монтиран на рамка, оборудвана със специално устройство за регулиране на скоростта и може да бъде фиксиран под определен ъгъл, за да се осигури товарене и разтоварване. Миксерът се задвижва от пневматичен двигател или хидравличен или електрически двигател. Именувана инсталация, приета за прототип. Недостатъкът на инсталацията Mixenol е сложността и неудобството при почистване и ремонт поради конструктивните характеристики на миксера. Техническата цел на изобретението е да се създаде инсталация за производство на многокомпонентен EVA с подобрени технически и икономически показатели поради интензификация на процеса на смесване, оптимизиране на конструкцията на смесителното тяло, подобряване на санитарните и хигиенните условия на труд за обслужващ персонал, разширяване на технологичните схеми за производство на EVA. Трябва да се има предвид, че в момента прахообразни, гранулирани, люспести и кристални компоненти се използват за производството на експлозиви, които се различават значително по специфично тегло (1,5-7,5 g / cm 3), например торф и метално гориво; размер на частиците (0,004-4 mm), например микросфери от перлит пясък, алуминиев прах и гранулотол, а масовото съотношение на компонентите в състава на EVA е много различно. Проблемът се решава чрез създаване на инсталация за производство на PVV, в която допълнително са монтирани дозиращи контейнери за въвеждане на три или повече насипни и течни компоненти; Барабанният миксер с циклично действие е направен под формата на два пресечени конуса, свързани с цилиндър, и е снабден на вътрешната повърхност на горния конус и цилиндър с три плочи, монтирани под ъгъл 30-45 o спрямо оста на смесителния барабан, разположен на еднакво разстояние един от друг (през 120 o) с разстояние от 8-15 mm от тялото му, плочите на горния конус и цилиндъра са изместени една спрямо друга с 60 o , а разтоварващият блок е направен под формата на приемен бункер за разтоварване, свързани към него измервателни контейнери и сменяеми вложки за калибриране, оборудвани с затвори, което позволява да се формира маса на проба от експлозиви от единичен транспортен пакет с висока точност, като се вземе предвид насипната плътност на експлозиви. На фиг. Фигура 1 показва инсталация за производство на индустриални експлозиви, включваща дозиращ блок за компоненти А, смесителен блок В, блок за разтоварване на продукта С. Дозиращ блок А включва дозиращи контейнери за твърди и течни компоненти на експлозивите. Смесителен блок B включва: 2 - барабан-миксер, 3 - траверса, 4 - редуктор, 5 - електродвигател, 6 - рамка, 7 - механизъм за обръщане, 8 - дистанционно управление, 9 - бутонно управление. Предвидено е заключващо устройство за фиксиране на смесителния барабан. Оборудването за управление на електродвигателя на смесителния барабан е разположено в изнесен ел. шкаф със стенен монтаж. Предвидено е и дублиране на управлението на миксерния барабан директно от работното място с помощта на бутонна станция тип КУ-92 във взривобезопасно изпълнение. Устройството за разтоварване на продукта B включва: 10 - приемен бункер за разтоварване, 11 - мерителен контейнер, 12 - сменяема вложка за калибриране, 13 - порта (горна и долна), 14 - дорник за фиксиране на опаковката, 15 - единичен транспортен пакет. На фиг. 2 показва предложената конструкция на смесителния барабан. Барабанът на смесителя е направен под формата на горен 16 и долен 17 пресечени конуси, свързани помежду си с цилиндър 18. Три плочи 19 са монтирани върху вътрешната повърхност на горния конус и цилиндър с разстояние от 8-15 mm от техните тела, на еднакво разстояние един от друг (през 120 o ) под ъгъл 30-45 o спрямо оста на смесителния барабан. Плочите на горния конус и цилиндъра са изместени една спрямо друга на 60o. Плочите са закрепени към повърхността на барабана на смесителя с болтове или заваряване. Размерът на плочите, монтирани в горния конус, е 80x400x2 mm, в цилиндъра - 80x150x2 mm. Смесителният барабан и неговите вътрешни части са изработени от неръждаема стомана, като хром-никел. Оптималното разположение на плочите е установено експериментално от авторите. Ъгълът на наклона на плочите, равен на 30-45 o спрямо оста на смесителния барабан, осигурява максимална интензивност на смесване на компонентите. В този случай най-голяма равномерност на разпределението на компонентите в готовия експлозив се получава при условие, че плочите 19 на горния конус 16 и цилиндъра 18 са изместени една спрямо друга с 60 o (виж фиг. 2). Монтирането на плочи от корпуса с разстояние 8-15 мм позволява равномерно смесване на компонентите в целия обем на смесителния барабан и елиминира залепването на компонентите към стените на тялото и плочите. Инсталацията работи по следния начин (фиг. 1). С помощта на механизма за накланяне 7, барабанният миксер 2 се настройва на необходимия ъгъл, например 30 o, и в съответствие с рецептата на PVV и правилата на процеса, компонентите се зареждат от дозиращите контейнери 1, след което се задвижването на въртене се включва от дистанционното управление 8 или бутонната контролна станция 9 смесителен барабан 5 през скоростна кутия 4. Честота на въртене на смесителния барабан 20-40 min -1 . Времето за смесване е 5-15 минути в зависимост от компонентния състав и реда на въвеждане на компонентите. Ъгълът на барабана-миксер варира от 0 до 125 o . Разтоварването на готовия продукт се извършва чрез накланяне на смесителния барабан в най-ниското положение с включено задвижване на въртенето, докато се освободи напълно в приемния разтоварващ бункер 10. От приемния разтоварващ бункер масата на експлозивите с горния затвор 13 отворен влиза в мерителния контейнер 11 и калибровъчната вложка 12. Така се формира масата на взривните вещества от една транспортна опаковка. Мерителният контейнер 11 е проектиран за единична транспортна опаковка, например 40 kg, при максимално възможна насипна плътност на експлозивите. При производството на PVV с различна (по-ниска) насипна плътност, пробата (40 kg) се регулира от калибровъчната вложка 12, която е сменяема. Оформена по този начин в мерителен контейнер и вложка за калибриране, пробата през долния затвор 13 влиза в транспортния контейнер, например в многослойна хартиена торба с полиетиленова торбичка 15, фиксирана върху държача 14. Когато барабанният миксер се върти с плочите, монтирани в него, материалът, който се смесва, се подлага на движение по сложна траектория поради ефекта на силите на триене върху него по страничната повърхност на барабана на смесителя и плочите и гравитационните сили, което в крайна сметка води до интензивно смесване. Предложеният дизайн на смесителния барабан предотвратява образуването на застояли зони, разслояване на компонентите и ви позволява да получите високо качество на смесване. В допълнение, този дизайн на смесителния барабан улеснява и опростява почистването на оборудването, тъй като не се образува залепване и натрупване на компоненти на сместа по вътрешните елементи на смесителния барабан. Инсталирането на допълнителни дозиращи контейнери позволява да се произвеждат експлозиви, съдържащи повече от три компонента, и да се извършва всякакъв ред на въвеждане на компоненти при производството на многокомпонентни експлозивни смеси, например въвеждане на амониев нитрат, смазване с дизелово гориво при разбъркване, разпрашаване с фино диспергиран компонент (микросфери, торф и др.) с последващо смесване с други гранулирани компоненти (гранулотол, тротил на люспи и др.). Конструкцията на разтоварващия бункер с измервателни и калибровъчни резервоари позволява производството на PVV с различна насипна плътност за формиране на един транспортен пакет с висока точност. Предлаганата инсталация за производство на взривни вещества се характеризира с висока безопасност, надеждност и простота на дизайна и може да се монтира както в завода, така и в специализирани пунктове за производство на взривни вещества на предприятия, занимаващи се с взривни работи. Инсталацията осигурява производителност на готов продукт от 500-1000 kg/h. С помощта на предложената инсталация са произведени и доставени на потребителя 100 тона експлозив на базата на гранулиран амониев нитрат, гранулиран тротил и дизелово гориво; 200 тона експлозив на базата на амониева селитра, торф и дизелово гориво. При производството на тези експлозиви, в съгласие с потребителя, се използва амониев нитрат с различна плътност, включително гранулиран плътен с насипна плътност 0,96 g / cm 3, порест гранулиран нитрат с насипна плътност 0,76 m / cm 3 и техните смес в различни съотношения. В същото време качеството на произведените взривни вещества, както и теглото на транспортната опаковка, отговарят на изискванията на нормативната и техническата документация.
Иск
1. Инсталация за производство на промишлени експлозиви, включваща дозиращи контейнери за въвеждане на амониев нитрат и дизелово гориво, цикличен смесителен барабан, разтоварващо устройство, характеризиращо се с това, че смесителният барабан е направен под формата на два пресечени конуса, свързани с цилиндър , и е снабден с вътрешните повърхности на горния конус и цилиндъра, разположени еднакво една от друга с три правоъгълни плочи, монтирани под ъгъл 30-45 o спрямо оста на барабана на миксера с разстояние 8-15 mm от тялото му , а плочите на горния конус и цилиндъра са изместени една спрямо друга с 60 o , а разтоварващият блок е направен под формата на приемен разтоварващ бункер, свързани към него измервателни контейнери и сменяеми калибриращи вложки, оборудвани с порти. 2. Инсталация съгласно претенция 1, характеризираща се с това, че съдържа допълнително дозиращи контейнери за въвеждане на насипни и течни компоненти.