Телен плазмен пулверизатор за наваряване. Плазменото заваряване е ефективен начин за защита на металните части. Основните характеристики на металната наварка с помощта на плазмена технология

Понастоящем широко се използват плазмени методи за напластяване. При плазмената повърхност (PN) плазмата се използва като източник на нагряване, което е вещество в силно йонизирано състояние. 1 cm 3 плазма съдържа 10 9 - 10 10 и повече заредени частици. Плазмата се образува при почти всеки дъгов разряд. Основният метод за получаване на плазма за технологични цели е преминаването на газова струя през електрическа дъга, разположена в тесен меден канал. В същото време, поради липсата на възможност за разширяване на стълба на дъгата, броят на еластичните и нееластични сблъсъци на заредени частици се увеличава, т.е. степента на йонизация се увеличава, плътността и напрежението на дъгата се увеличават, което причинява повишаване на температурата до 10 000 - 15 000 ° C.

Наличието на стабилизиращ канал с водно охлаждане на дюзата в плазмените горелки е основната разлика от конвенционалните горелки, използвани при заваряване в защитен газ с неконсумативен електрод.

При закаляване и възстановяване на детайли, в зависимост от тяхната форма и условия на работа, се използват няколко вида плазмено наваряване, които се различават по вида на добавъчния метал, метода на неговото подаване към закалената повърхност и електрическите вериги за свързване на плазмената горелка .

При плазменото напластяване се използват два вида компресирана дъга по отношение на заварената част: пряко и непряко действие. И в двата случая запалването на дъгата на плазмената горелка и осъществяването на процеса на наваряване се извършват комбинирано: първо се възбужда индиректна дъга между анода и катода на плазмената горелка с помощта на осцилатор.

Дъга на пряко действиесе образува, когато нискоамперна (40 - 60 A) индиректна дъга влезе в контакт с тоководеща част. В зоната на дъгата могат да се подават материали: неутрален или токопроводящ проводник, два проводника (фиг. 8.8), прах, прах едновременно с проводника.

Индиректен дъгов методсе крие във факта, че се образува директна дъга между пилотната дъга и тоководещия проводник, чието продължение е индиректна независима дъга по отношение на електрически неутралната част.

Високата производителност (до 30 kg / h) се осигурява чрез плазмено напластяване с подаването на два консумативни електрода 1 (фиг. 8.8) във ваната, свързани последователно към източника на енергия и загряти почти до температурата на топене. Защитният газ се подава през дюза 2.

Универсален метод за плазмено напластяване - наваряване с издухване на прах в дъгата(фиг.8.9). Горелката има три дюзи: 3 - за образуване на плазмена струя, 4 - за подаване на пълнежния прах, 5 - за подаване на защитен газ. Един източник на ток служи за запалване на дъгата с осцилатор 2 между електрода и дюзата, а другият източник на ток образува плазмена дъга с пряко действие, която разтопява повърхността на продукта и разтопява праха, подаван от бункера 6 чрез газов поток. Чрез промяна на тока на двете дъги с устройства 1 е възможно да се контролира количеството топлина, използвано за стопяване на основния метал и прахообразния пълнеж и, следователно, делът на метала в отложения слой.

Ориз. 8.9. Плазмено прахово наваряване

Увеличаването на производителността на процеса на плазмено напластяване до голяма степен зависи от ефективността на нагряване на праха в дъгата. Температурата, която частиците на праха придобиват в дъгата, се определя от интензивността и продължителността на нагряване, които зависят от параметрите на плазмата, условията за въвеждане на праха в дъгата и техническите параметри на процеса на наваряване. Най-голямо влияние върху нагряването на праха оказват токът на дъгата, размерът на частиците и разстоянието между плазмената горелка и анода.

Основните предимства на PN метода:високо качество на заваръчния метал; малка дълбочина на проникване на основния метал с висока якост на сцепление; възможност за нанасяне на тънки слоеве; висока производствена култура.

Основните недостатъци на PN:относително ниска производителност; необходимостта от сложно оборудване.

Технологичният процес на нанасяне на покрития по време на топене както на пълнежния материал (пръчки, телове, тръби, пръти, ленти, прахове), така и на повърхностния слой на отложената метална повърхност. В зависимост от вида на източника на нагряване, наваряването може да се извърши с помощта на топлината на газов пламък (газ-пламък), електрическа дъга (електрическа дъга в защитна газова среда, потопена дъга и др.), Разтопена шлака (електрошлака), източници на концентрирана енергия - компресирана дъга (плазма), лазерен лъч (лазер) и други методи.

Предназначение

Производство на детайли с износоустойчиви и корозионноустойчиви повърхностни свойства, както и възстановяване на размерите на износени и дефектирали детайли, работещи при високи динамични, циклични натоварвания или подложени на интензивно износване.

Избор на метод

Изборът и използването на конкретен метод за наваряване се определя от производствените условия, броя, формата и размерите на заварените детайли, допустимото смесване на наплавения и основния метал, техническите и икономически показатели, както и степента на износване. Изборът на вида на покриващия материал се извършва в съответствие с условията на работа на частите. Като пълнител в повърхностните части, в много случаи, най-ефективното използване на прахове, които са производствени и осигуряват широк спектър от химически и фазов състав на покритието.

Предимства

• нанасяне на покрития със значителна дебелина;
• няма ограничения за размера на повърхностите за депозиране;
• получаване на необходимите размери на частите за възстановяване чрез нанасяне на материал със същия състав като основния метал;
• използвайте не само за възстановяване на размерите на износени и дефектни части, но и за ремонт на продукти чрез заздравяване на дефекти (черупки, пори, пукнатини);
• ниско внасяне на топлина в основния метал по време на плазмено наваряване;
• многократно извършване на процеса на възстановяване и следователно висока ремонтоспособност на заварените части;
• висока производителност;
• относителна простота и малък размер на оборудването, лекота на автоматизация на процеса.

недостатъци

• възможността за промяна на свойствата на отложеното покритие поради прехода на елементи от основния метал в него;
• промяна в химичния състав на основния и наслоения метал поради окисляване и изгаряне на легиращи елементи в зоната на заваряване;
• появата на повишени деформации поради топлинни ефекти;
• образуването на големи напрежения на опън в повърхностния слой на частта, достигащи 500 MPa и намаляване на характеристиките на устойчивост на умора;
• възможността за структурни промени в основния метал, по-специално образуването на едрозърнеста структура, нови крехки фази;
• възможността за пукнатини в отложения метал и зоната на термично въздействие и в резултат на това ограничен избор на комбинации от основния и отложените метали;
• наличието на големи допуски за механична обработка, което води до значителни загуби на отложения метал и увеличаване на трудоемкостта на обработката на отложения слой;
• изисквания за предпочитано разположение на отложената повърхност в долна позиция;
• използването в някои случаи на предварително нагряване и бавно охлаждане на депозирания продукт, което увеличава сложността и продължителността на процеса;
• трудността при наваряване на малки продукти със сложна форма.

Плазмено заваряване

Технологиите за плазмено производство са тези, които използват въздействието на плазмата (четвъртото агрегатно състояние на материята) върху различни материали с цел производство, поддръжка, ремонт и/или експлоатация на продукти. По време на плазменото напластяване частта и пълнителният материал се нагряват от електрическа дъгова плазма, която се генерира от директна дъга, компресирана от компресирана плазмена дюза и плазмен газ или индиректна дъга, горяща между електрода и плазмената дюза (между електрода и пълнителя тел) или чрез две дъги едновременно.

Плазмено-прахово наваряване

При плазмено-прахово напластяване се използват както процес, използващ единична директна дъга, така и процес с две дъги PTA (дъга с плазмен трансфер), където едновременно действа директна дъга, горяща между електрода и детайла, и индиректна дъга, изгаряне между електрода и плазмената дюза (фиг. 1). Поради факта, че традиционно процесът на нанасяне на покрития с помощта на индиректна дъга се нарича плазмено пръскане, а използването на директна дъга - плазмено напластяване, PTA процесът се нарича плазмено напластяване-пръскане.

Процесът на плазмено напластяване-пръскане може да се характеризира като метод за нанасяне на прахови покрития с дебелина 0,5-4,0 mm с контролирано внасяне на топлина в праха и продукта чрез плазмена горелка с две горящи дъги с пряко и непряко действие. Индиректната (пилотна, резервна) дъга се използва за разтопяване на пълнежния прах, а основната дъга се използва за разтопяване на повърхностния слой на детайла и поддържане на необходимата температура на праха върху детайла. Отделното регулиране на параметрите на основната и индиректната дъга осигурява ефективно топене на праха с минимално нагряване на повърхността на детайла.

Основните предимства на плазменото напластяване-пръскане:

• минимално термично въздействие върху основния метал;
• минимално смесване на основен и отложен метал;
• висока степен на използване на пълнежния материал;
• незначителни допуски за обработка;
• минимална деформация на отложената част;
• равномерност на височината на отложения слой;
• висока стабилност на процеса.

В табл. 1 показва отличителните характеристики на плазменото напластяване-пръскане от най-близките аналози. По този начин покритията, нанесени чрез плазмено напластяване с помощта на директна дъга, осигуряват прекомерно топене на основния метал и смесването му с пълнежния материал, а покритията, нанесени чрез плазмено пръскане, не са непорести и са ограничени до дебелина от около 1 mm (отвъд което напукване е възможно поради високи вътрешни напрежения).

Таблица 1. Основни свойства на покритията, нанесени чрез плазмени методи

Изгледът на плазмените горелки за процеса на плазмено напластяване-пръскане е показан на фиг. 2.

Ориз. 2. Плазмотрони за плазмено напластяване-напръскване

Сравнителните характеристики на всички производствени плазмени технологии са дадени в табл. 2 (положителните страни на процесите са подчертани в сиви клетки, а най-големите предимства са отбелязани с удебелен шрифт), а на фиг. 3 показва възможностите за тяхното използване.

Таблица 2. Характеристики на плазмените технологии

Плазменото покритие се използва най-често за покриване на клапани на автомобилни и морски двигатели, различни екструдери и винтове, фитинги и други части. Икономическата ефективност на плазменото напластяване се определя от увеличаване на издръжливостта на нанесените части, като същевременно се намалява консумацията на използвани прахообразни материали, разходите за тяхната обработка и спестява газ.

Ориз. 3. Процес на плазмено заваряване

Линк към книги и статии

• Соснин Н.А., Ермаков С.А., Тополянский П.А. Плазмени технологии. Ръководство за инженери. Издателство на Политехническия университет. Санкт Петербург: 2013. - 406 с.
• Topolyansky P.A., Topolyansky A.P. Прогресивни технологии за нанасяне на покрития - наваряване, шприцване, нанасяне. Ритъм: Ремонт. Иновация. технология. Модернизация. 2011, № 1 (59). - стр. 28-33
• Ермаков С.А., Тополянский П.А., Соснин Н.А. Оценка на качеството на процеса на плазмено наваряване. Заваряване и диагностика. 2015. № 3. - С. 17-19
• Ермаков С.А., Тополянский П.А., Соснин Н.А. Оптимизиране на плазмено прахообразно наваряване с двудъгова плазмена горелка. Ремонт. Възстановяване. Модернизация. 2014. № 2. - С. 19-25

Плазмено-прахово напластяване (плазмена трансферна дъга, PTA)

Плазмата е силно йонизиран газ, нагрят до висока температура, достигащ температура от +10 ... 18 хиляди С. Плазмената струя се образува в специални горелки - плазмени факли. Катодът е неконсумируем волфрамов електрод. Струя плазмен газ със скорост на потока до 15 000 m/s улавя и доставя праха към повърхността на детайла.

Предимства на плазмено-прахово наваряване:

1. Висока концентрация на топлинна мощност.
2. Минимална ширина на засегнатата от топлина зона, без каишка.
3. Дебелината на отложения слой е от 0,1 mm до няколко mm.
4. Наваряване на различни износоустойчиви материали върху стоманена част.
5. Плазмено втвърдяване на повърхността на продукта.
6. Леко смесване на нанесения материал с основата.

АД "Плакарт" има значителен опит в решенията за плазмено-прахово нанасяне. Този метод на нанасяне на износоустойчиво покритие осигурява високо качество и равномерност на нанесения метал.

Приложения:

• Защита от корозия и износване на части на спирателна и спирателна и регулираща арматура: вентили за корабостроенето и химическата промишленост, силови вентили, кранове за нефт и газ. Безпроблемна работа на заварени части на спирателна арматура повече от 10 години. Износоустойчива арматура (седла, шибъри, пръти) за минната промишленост.
• Втвърдяване чрез износоустойчиви покрития на силно натоварени части (пръстени на гърлото и клапани и др.)

След плазмено-прахово наваряване детайлите издържат на въздействието на агресивни химически среди, повишени температури и запазват високи якостни характеристики.

В наличност!
Висока производителност, удобство, лесна работа и надеждна работа.

Заваръчни паравани и защитни завеси - в наличност!
Защита от радиация по време на заваряване и рязане. Голям избор.
Доставка в цяла Русия!

Ръчно дъгово наваряване с пръчкови електроди

Най-универсалният метод, подходящ за наваряване на детайли с различни форми, може да се изпълнява във всички пространствени позиции. Легирането на отложения метал се извършва през пръта на електрода и/или през покритието.

За наваряване се използват електроди с диаметър 3-6 mm (с дебелина на отложения слой по-малка от 1,5 mm се използват електроди с диаметър 3 mm, с по-голям с диаметър 4-6 mm мм).

За да се осигури минимално проникване на основния метал с достатъчна стабилност на дъгата, плътността на тока трябва да бъде 11-12 A/mm 2 .

Основните предимства на метода:

• гъвкавост и гъвкавост при извършване на различни настилки;
• простота и достъпност на оборудването и технологията;

Основните недостатъци на метода:

• слабо представяне;
• трудни условия на труд;
• непостоянство на качеството на отложения слой;
• голямо проникване на основния метал.

Полуавтоматично и автоматично дъгово наваряване

За наваряване се използват всички основни методи на механизирано електродъгово заваряване - електродъгово заваряване под флюс, самозащитени проводници и ленти и в среда на защитен газ. Най-широко използваното е дъгово наваряване под флюс с единична тел или лента (студено валцувани, флюсови, синтеровани). За увеличаване на производителността се използва многодъгово или многоелектродно напластяване. Легирането на отложения метал се извършва, като правило, чрез електродния материал; рядко се използват легиращи потоци. Широко разпространено е дъговото напластяване със самозащитни телове и ленти с флюсова сърцевина. Стабилизирането на дъгата, легирането и защитата на разтопения метал от азот и кислород във въздуха се осигуряват от компонентите на сърцевината на електродния материал.

Дъговото напластяване в защитни газове се използва сравнително рядко. CO2, аргон, хелий, азот или смеси от тези газове се използват като защитни газове.

Поради голямото проникване на основния метал по време на дъгова наварка, необходимият състав на отложения метал може да се получи само в слой от 3–5 mm.

Основните предимства на метода:

• универсалност;
• висока производителност;
• възможността за получаване на отложен метал от почти всяка легираща система.

Основен недостатък:

• голямо проникване на основния метал, особено при наваряване с жици.

Електрошлаково наваряване (ЕШН)

ESP се основава на използването на топлина, отделена при преминаване на електрически ток през шлакова баня.

Основните схеми на електрошлаково наваряване са показани на фиг. 25.2.

Ориз. 25.2. Схеми на електрошлакова настилка:
a - плоска повърхност във вертикално положение: b - фиксиран електрод с голямо напречно сечение; в - цилиндрична част с проводници; g - електродна тръба; e - гранулиран пълнежен материал: e - композитна сплав; g - композитен електрод; h - плоска повърхност в наклонено положение; и - течен добавъчен метал; k - хоризонтална повърхност с принудително образуване; l - две електродни ленти със свободна формация; 1 - основен метал: 2 - електрод; 3 - мухъл; 4 - отложен метал; 5 - дозатор; 6 - тигел; 7 - поток

ESP може да се произвежда в хоризонтално, вертикално или наклонено положение, като правило, с принудително образуване на отложен слой. Наваряването върху хоризонтална повърхност може да се извърши както с принудително, така и със свободно оформяне.

Основните предимства на метода:

• висока стабилност на процеса в широк диапазон от плътности на тока (от 0,2 до 300 A / mm 2), което прави възможно използването както на електродна тел с диаметър по-малък от 2 mm, така и на електроди с голямо сечение (> 35000 mm 2 ) за наваряване;
• производителност, достигаща стотици килограми отложен метал на час;
• възможността за напластяване с едно преминаване на слоеве с голяма дебелина;
• възможността за наваряване на стомани и сплави с повишена склонност към напукване;
• способността да се придаде необходимата форма на наслоения метал, да се комбинира наваряването с електрошлаково заваряване и леене, на което се основава челно-шлаковото наваряване.

Основните недостатъци на метода:

• висока топлинна мощност на процеса, която причинява прегряване на основния метал в ЗТВ;
• сложността и уникалността на оборудването;
• невъзможността за получаване на слоеве с малка дебелина (с изключение на метода на ESHN с ленти);

Плазмено заваряване (PN)

PN се основава на използването на плазмена дъга като източник на отопление при заваряване. По правило PN се извършва чрез постоянен ток с права или обратна полярност. Завареното изделие може да бъде неутрално (плазмено-струйно наваряване) или, което се случва в по-голямата част от случаите, включено в електрическата верига на източника на захранване с дъга (плазмено-дъгово наваряване). PN има сравнително ниска производителност (4-10 kg / h), но поради минималното проникване на основния метал, той позволява да се получат необходимите свойства на отложения метал още в първия слой и по този начин да се намали количеството на повърхностните работи .

Има няколко PN схеми (фиг. 25.3), но най-широко използваната е плазмено-праховата повърхност - най-универсалният метод, тъй като праховете могат да бъдат направени от почти всяка сплав, подходяща за повърхност.

Ориз. 25.3. Схеми за плазмено напластяване:
а - плазмена струя с токопроводяща тел за пълнене; b - плазмена струя с неутрална тел за пълнене; c - комбинирана (двойна) дъга с един проводник; g - същото, с два проводника; d - горещи проводници; e - консумативен електрод; g - с вътрешно подаване на прах в дъгата; e - с външно подаване на прах в дъгата; 1 - защитна дюза; 2 - дюза за плазмена горелка; 3 - защитен газ; 4 - плазмен газ; 5 - електрод; 6 - тел за пълнене; 7 - продукт; 5 - индиректно дъгово захранване; I - захранване с директна дъга; 10 - трансформатор; II - захранване на консумативна електродна дъга; 12 - прах: 13 - карбид прах

Основните предимства на PN метода:

• високо качество на заваръчния метал;
• малка дълбочина на проникване на основния метал с висока якост на сцепление;
• висока производствена култура.

Основните недостатъци на PN:

• относително ниска производителност;
• необходимостта от сложно оборудване.

Индукционно напластяване (IN)

IN е високоефективен, лесен за механизиране и автоматизиране процес, особено ефективен при масово производство. В промишлеността се използват два основни варианта на индукционно напластяване: използване на твърд пълнежен материал (прахов заряд, стружки, отлети пръстени и др.), Разтопен от индуктора директно върху повърхността, която се отлага, и течен пълнежен метал, който се разтопява отделно и излива се върху повърхността, нагрята от индукторната заварена част.

Основните предимства на IN метода:

• малка дълбочина на проникване на основния метал;
• възможност за нанасяне на тънки слоеве;
• висока ефективност при масово производство.

Основните недостатъци на IN:

• ниска ефективност на процеса;
• прегряване на основния метал;
• необходимостта да се използват за наваряване само тези материали, които имат температура на топене под температурата на топене на основния метал.

Лазерно (светлинно) напластяване (LN)

Използват се три LN метода: разтопяване на предварително нанесени пасти; разтопяване на напръсканите слоеве; наваряване с подаване на прахообразен пълнеж към зоната на изплакване.

Производителността на лазерно прахово наваряване достига 5 kg/h. Необходимите състави и свойства на отложения метал могат да бъдат получени още в първия слой с малка дебелина, което е важно от гледна точка на потреблението на материали и разходите за наваряване и последваща обработка.

Основните предимства на метода:

• ниско и контролирано проникване с висока якост на свързване;
• възможността за получаване на тънки отложени слоеве (<0,3 мм);
• малки деформации на заварените части;
• възможността за настилка на труднодостъпни повърхности;
• възможността за подаване на лазерно лъчение на няколко работни места, което намалява времето за пренастройка на оборудването.

Основните недостатъци на метода:

• ниска производителност;
• ниска ефективност на процеса;
• необходимостта от сложно, скъпо оборудване.

Настилка с електронен лъч (ELN)

При ELN електронният лъч дава възможност да се контролира отделно нагряването и топенето на основния и пълнителния материал, както и да се минимизира тяхното смесване.

Наваряването се извършва с добавяне на твърда или флюсова сърцевина. Тъй като наваряването се извършва във вакуум, зарядът на тел с флюсова сърцевина може да се състои само от легиращи компоненти.

Основните предимства на метода:

• възможността за наслагване на слоеве с малка дебелина.

Основните недостатъци на метода:

• сложност и висока цена на оборудването;
• необходимостта от биологична защита на персонала.

Газова заварка (GN)

При GN металът се нагрява и разтопява от пламък от газ, изгорен в смес с кислород в специални горелки. Като горивен газ най-често се използва ацетилен или негови заместители: смес от пропан-бутан, природен газ, водород и други газове. GN е известен с добавяне на пръти или с двоен прах в газов пламък.

Основните предимства на метода:

• слабо проникване на основния метал;
• универсалност и гъвкавост на технологията;
• възможността за наслагване на слоеве с малка дебелина. Основните недостатъци на метода:
• ниска производителност на процеса;
• нестабилност на качеството на отложения слой.

Наваряване в пещ на композитни сплави

Методът за напластяване на пещта на особено устойчиви на износване композитни сплави се основава на импрегнирането на слой от твърди огнеупорни частици (карбиди) със свързваща сплав при условия на автовакуумно нагряване.

Като износоустойчив компонент на композитна сплав най-често се използва гранулиран релит 0,4-2,5 mm или натрошен отпадък от синтеровани твърди сплави от типа WC-Co. Често използваната свързваща сплав съдържа около 20% Mn, 20% Ni и 60% Cu.

Напластяването на пещи от композитни сплави се използва главно в черната металургия за увеличаване на издръжливостта на конуси на доменни пещи, изравнителни клапани и други части, работещи при условия на интензивно износване.

Основното предимство на метода:

• възможността за настилка на уникални продукти със сложна форма.

Основните недостатъци на метода:

• необходимостта от производство на металоемко оборудване, което след края на процеса се отстранява в метален скрап;
• дълга продължителност на подготвителните операции.

Волченко В.Н. "Заваряване и заварени материали".

Един от основните методи за увеличаване на надеждността и експлоатационния живот на стъклени форми, клапани, клапани е плазменото напластяване (Plasma transfer Arc, PTA).

Използването на метода на плазмено-прахово напластяване може значително да подобри качеството на заварените части, да увеличи производителността и да придаде специални свойства на повърхността, която се отлага.

Изборът към метода PTA от най-големите производители и потребители на клапани, комплекти форми за производство на стъкло, клапани - потвърждава предимствата от използването на метода на плазмено-прахово наваряване, тъй като полученият отложен слой с подобрени свойства може значително да увеличи експлоатационния живот на части и възли, удължаване на междуремонтните интервали и намаляване на разходите за основни и текущи ремонти.

Машините за плазмено наваряване KSK са предназначени за наваряване на детайли от пръстени и вентили до фини стъклени форми и части от клапани.

• Повишаване на конкурентоспособността: предлаганите от нас методи се използват от всички водещи чуждестранни производители на фитинги, стъкла, кранове, ролки.
• Увеличаване на циклите на основен ремонт: експлоатационният живот на частите се увеличава от 3 до 10 пъти.
• Намаляване на времето за престой: намаляване на броя на спиранията и съответно по-малко време за отстраняване на грешки на оборудването, за да достигне желания режим.

Професионално оборудване за наваряване

Metsol LLC представя на вниманието на потенциалните клиенти автоматични инсталации за плазмено напластяване от чешкия производител KSK. Оборудването е предназначено за наваряване на уплътнителни и работни повърхности, включително стъклени форми, легла на клапани, пръстени на клапани, наваряване на вътрешни диаметри. Дизайнът на плазмените горелки е подходящ за продукти с различни форми и методи на настилка. Разработчиците предлагат 7 вида плазмени горелки, които гарантират ефективно охлаждане на инсталацията дори при максимална работа. По време на работа е разрешено регулиране на настройките на заваръчните програми от оператора чрез сензорния екран на панела на панела. Това ви позволява да намалите процента на отхвърлените тестови проби.

Качествен подход

Една от дейностите на Metsol LLC е доставката, инсталирането и въвеждането в експлоатация на инсталация за плазмено напластяване в Екатеринбург за клиенти. Опитни специалисти ефективно решават производствени проблеми на високо професионално ниво. Сервизният отдел разполага със съвременни познания в областта на заваръчните технологии и металообработването. След като решите да закупите автоматична инсталация за плазмено напластяване, вие ще получите:

• Повишаване на конкурентоспособността на нивото на водещите чуждестранни производители на фитинги, стъкло, клапани, ролки.
• Увеличаване на интервалите на основен ремонт: експлоатационният живот на частите се увеличава от 3 до 10 пъти.
• Намалено време на престой и престой.

Препоръчваме за четене

ВиК

Два теста показаха две ленти: принципът на теста за бременност, инструкции за употреба, резултат, ултразвук и консултация с гинеколог Какво да правя тестът показва две ленти

Мебели

Кога да се регистрирате за бременност: конкретни дати и необходимост от регистрация

Мебели

Какви капки в носа, че. Видове капки за нос. Капки цвекло от обикновена настинка

Ваканционен дом

Каква е причината за постоянното желание за пиене?

Тапет

Централизирана библиотечна система на Хайбулински район на Република Башкортостан Бианка Игор Куберски

Довършителни работи

Козе сирене сирене у дома рецепта със снимка стъпка по стъпка